GOST R ISO 21809-2-2013

• gost-r-iso-21809-2-2013.pdf (1.43 MiB)
  ГОСТ Р ИСО 21809-2-2013

GOST R ISO 21809−2-2013 Potrubí s vnější vrstvou pro podzemní a podmořské potrubí používané v dopravních systémech ropný a plynárenský průmysl. Část 2. Trubky s epoxidovou ochrannou vrstvou. Technické podmínky

GOST R ISO 21809−2-2013

NÁRODNÍ NORMY RUSKÉ FEDERACE

Trubky s vnější vrstvou pro podzemní a podmořské potrubí, používané v dopravních systémech ropný a plynárenský průmysl.

Část 2: Trubky s epoxidovou ochrannou vrstvou. Technické podmínky

Pipes with an external coating for underground and underwater pipelines of transport systems of the oil and gas industry. Part 2: Pipes with epoxy coatings. Specifications

OAKS 23.040.10*
OP 14 6000

_____________________

* Podle oficiálních stránek Росстандарта OAKS 75.200,

zde a dále. — Poznámka výrobce databáze.

Datum zavedení 2015−01−01

Předmluva

1 PŘIPRAVENÉ Подкомитетом PC 4 «Potrubí s антикоррозионными nátěry» Technického výboru TC-357 «Ocelové a litinové potrubí a nádrží" a Otevřenou akciovou společností «Ruský výzkumný ústav vejcovodů průmyslu» (JSC «РосНИТИ») na základě autentického překladu standardu uvedeného v odstavci 4, který je vyroben Federální státní unitární podnik «Ruský vědecko-technický informační centrum normalizace, metrologie a posuzování shody» (PGUP «Стандартинформ»)

2 ZAPSÁNO Technickým výborem pro normalizaci TC 357 «Ocelové a litinové potrubí a nádrží"

3 SCHVÁLEN A UVEDEN V PLATNOST Usnesením Federální agentura pro technickou regulaci a metrologii od 22. listopadu 2013 N 2053-kalendář*

________________

* Pravděpodobně chyba originálu. To by si měli přečíst: Usnesením Federální agentura pro technickou regulaci a metrologii od 22. listopadu 2013 N 1980-století — Poznámka výrobce databáze.

4 tato norma je shodná s mezinárodní normou ISO 21809−2:2007* «Průmysl ropný a plynárenský. Vnější nátěry pro podzemní nebo ponořené potrubí používaných v systémech pro dopravu v potrubí. Část 2. Наплавляемые epoxidový nátěr» (ISO 21809−2:2007 Petroleum and natural gas industries-External coatings for buried or submerged pipelines used in pipeline transportation systems. Part 2: Fusion bonded epoxy coatings), včetně technické novely Cor.1:2008.

Technický dodatek k uvedené mezinárodní normy, která byla přijata po jeho oficiálním vydáním, je zapsán v textu této normy a označena dvojitou svislou čarou, která se nachází na okraji příslušného textu, označení a rok přijetí technické novely je uveden v závorce za odpovídající textu (v poznámkách k textu).

Název této normy změněn relativně názvy uvedené mezinárodní normy tak, aby v souladu s GOST P 1.5−2004 (sekce 3.5).

Při použití této normy je doporučeno použít namísto referenčních mezinárodních standardů odpovídajících národních norem Ruské Federace a mezistátní norem, informace o nich jsou uvedeny v další aplikaci ANO

5 PŘEDSTAVEN POPRVÉ


Pravidla pro použití této normy jsou stanoveny v GOST R 1.0−2012 (§ 8). Informace o změnách na této normy je zveřejněn na každoroční (od 1 ledna tohoto roku) informační rejstříku «Národní normy», a oficiální znění změn a doplňků — v měsíčním informačním rejstříku «Národní standardy». V případě revize (výměna) nebo zrušení této normy příslušné oznámení bude zveřejněno v nejbližším vydání informační ukazatel «Národní standardy». Relevantní informace, oznámení a texty najdete také v informačním systému veřejné — na oficiálních stránkách Federální agentury pro technickou regulaci a metrologii na Internetu (gost.ru)

Úvod

Tato norma je shodná s mezinárodní normou ISO 21809−2:2007 «Průmysl ropný a plynárenský. Vnější nátěry pro podzemní nebo ponořené potrubí používaných v systémech pro dopravu v potrubí. Část 2. Наплавляемые epoxidový nátěr».

Mezinárodní standard ISO 21809−2 navržen technickým výborem ISO/TC 67 «Materiály, zařízení a námořní zařízení pro ropný, petrochemický a plynárenský průmysl», подкомитетом SC 2 «Трубопроводные dopravní systémy».

Uživatelé normy ISO 21809−2 je třeba vědět, že pro konkrétní oblasti použití, může potřebovat další nebo odlišné požadavky. ISO 21809−2 není zakazuje zákazníkovi nabízet a výrobce použít alternativní zařízení nebo technické řešení pro konkrétní aplikace. To se týká zejména technologické nebo rozvíjejícím se technologiím. Pokud je nabízena alternativa, pak zákazníkovi je třeba uvést všechny odchylky od ISO 21809−2 a poskytnout podrobné údaje.

1 Oblast použití

Tato norma stanovuje požadavky na certifikaci, výrobu, zkoušky, pohybu a skladování materiálů, určené pro průmyslově nepříznivých vnějších jednotného наплавленных epoxidových nátěrů (dále jen «FBE) na trubky, používané v potrubních dopravních systémech ropný a plynárenský průmysl, uvedených v normě ISO 13623.

Tato norma se nevztahuje na теплостойкие pokrytí, s teplotou přechodu nad 120 °C, stejně jako na грунтовочные FBE, používané pro sendvičových nebo multi-vrstva polymerních povlaků na bázi polyethylenu nebo polypropylenu.

Poznámka — Trubky s nátěry, odpovídající této normy, jsou považovány za vhodné pro použití další katodové ochrany.

2 Normativní odkazy

V této normě použity normativní odkazy na následující normy:*
_______________
Pro jejich stáří je datováno odkazy používají jen uvedené edice standard. V případě недатированных odkazy — poslední vydání normy.

* Tabulku odpovídající národní normy mezinárodní, viz odkaz. — Poznámka výrobce databáze.


ISO 31−0: 92Veličiny a jednotky — Část 0: Všeobecné zásady (ISO 31−0:1992 Quantities and units — Part 0: General principles)
_______________
Působí ISO 80000−1:2009 «Veličiny a jednotky. Část 1. Obecná ustanovení"


ISO 8130−2 Prášky pro povlaky — Část 2: Stanovení hustoty s použitím plynového пикнометра (kontrolní metoda) (ISO 8130−2 Coating powders — Part 2: Determination of density by gas porovnávací pyknometer (referee method))

ISO 8130−3 Prášky pro nástřiky — Část 3: Stanovení hustoty s použitím kapalných пикнометра (ISO 8130−3 Coating powders — Part 3: Determination of density by liquid displacement pyknometer)

ISO 8501−1:2007 Příprava ocelových povrchů před nanesením nátěrových hmot a vztahující se k nim produktů. Vizuální hodnocení čistoty povrchu. Část 1. Míry ржавости a stupeň přípravy odkryté povrchu oceli a ocelové plochy po úplném odstranění předchozích povlaků (ISO 8501−1:2007 Preparation of steel substrates before application of paints and related products. Visual assessment of surface cleanliness — Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated steel substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings)

ISO 8502−3 Příprava ocelových подложек před nanesením nátěrových hmot a souvisejících produktů. Zkoušky pro vyhodnocení čistoty povrchu. Část 3. Hodnocení prašnosti ocelových подложек, připravený pro nanášení laku (metoda lepicí pásky) (ISO 8502−3 Preparation of steel substrates before application of paint and related products. Tests for the assessment of surface cleanliness — Part 3: Assessment of dust on steel surfaces prepared for painting (pressure-sensitive tape method))

ISO 8502−6 Příprava ocelového povrchu před nanesením nátěrových hmot a vztahující se k nim produktů. Zkoušky pro vyhodnocení čistoty povrchu. Část 6. Extrakce rozpustných znečišťujících látek, pro analýzu. Metoda Бресле (ISO 8502−6 Preparation of steel substrates before application of paints and related products. Tests for the assessment of surface cleanliness — Part 6: Extraction of soluble contaminants for analysis. The Bresle method)

ISO 8502−9 Příprava ocelových podkladů před nanesením nátěrových hmot a obdobných povlaků. Zkoušky pro vyhodnocení čistoty povrchu. Část 9. Metoda pro stanovení na místě pomocí кондуктометрии ve vodě rozpustné soli (ISO 8502−9 Preparation of steel substrates before application of paints and related products. Tests for the assessment of surface cleanliness — Part 9: Field method for the conductometric determination of water-soluble salts)

ISO 8503−4 Příprava ocelového povrchu před nanesením nátěrových hmot a vztahující se k nim produktů. Charakteristiky drsnosti povrchu oceli po pískování nebo дробеструйной čištění. Část 4. Metoda kalibrace компараторов profilu povrchu ISO a stanovení profilu povrchu. Technika s použitím přístroje se щупом (ISO 8503−4 Preparation of steel substrates before application of paints and related products; surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates — Part 4: Method for the calibration of ISO surface profile and comparators for the determination of surface profile. Stylus instrument procedure)

ISO 8503−5 Příprava ocelového povrchu před nanesením nátěrových hmot a vztahující se k nim produktů. Test charakteristiky drsnosti povrchu oceli po pískování nebo дробеструйной čištění. Část 5. Metoda replik pro určení profilu povrchu (ISO 8503−5 Preparation of steel substrates before application of paints and related products. Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates — Part 5: Replica tape method for the determination of the surface profile)

EN 10204 Металлопродукция. Druhy dokumentů приемочного kontroly.

ISO 10474:91Ocel a ocelové výrobky. Dokumenty приемочного kontroly. (ISO 10474:1991 Steel and steel products. Inspection documents)
_______________
Působí ISO 10474:2013 Steel and steel products — Inspection documents


ISO 11124−2 Příprava ocelových povrchů před nanesením nátěrových hmot a vztahující se k nim produktů. Technické podmínky na kovových brusiva pro pískování nebo дробеструйной čištění. Část 2. Crumb z отбеленного litiny (ISO 11124−2:1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Specifications for metallic blast-cleaning abrasives — Part 2: Chilled-iron grit)

ISO 11124−3 Příprava ocelových povrchů před nanesením nátěrových hmot a vztahující se k nim produktů. Technické podmínky na kovových brusiva pro pískování nebo дробеструйной čištění. Část 3. Bubnování a crumb z vysoké lité oceli (ISO 11124−3:1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Specifications for metallic blast-cleaning abrasives — Part 3: High-carbon cast-steel shot and grit)

ISO 11124−4 Příprava ocelového povrchu před nanesením nátěrových hmot a vztahující se k nim produktů. Technické podmínky na kovových brusiva pro pískování nebo дробеструйной čištění. Část 4. Zlomek z nízkouhlíkové lité oceli (ISO 11124−4:1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Specifications for metallic blast-cleaning abrasives — Part 4: Low-carbon cast-steel shot)

ISO 11357−1 Plasty. Diferenciální skenovací калориметрия (DSC). Část 1. Obecné zásady (ISO 11357−1:2009 Plastics — Differential scanning calorimetry (DSC) — Part 1: General principles)

SSPC-AB 1Minerální a шлаковые brusiva (SSPC-AB 1 Mineral and Slag Abrasives)
_______________
SSPC: Společnost pro ochrannou покрытиям, 40 24th Street, 6th Floor, Pittsburg. PA 15222−4656, USA


SSPC-AB 2 Čistota repasované brusiva, ze železných kovů, (SSPC-AB 2 Cleanliness of Recycled Ferrous Metallic Abrasives)

SSPC-AB 3 Brusiva, ze železných kovů, (SSPC-AB 3 Ferrous Metallic Abrasive)

SSPC-SP 1 Čištění rozpouštědla (SSPC-SP 1 Solvent cleaning)

3 Termíny a definice

V této normě použity následující termíny s příslušnými definicemi:

3.1 výrobce krytiny (applicator): Podnik, provádějící nanesení pokrytí v souladu s ustanoveními této normy.

3.2 šarže (batch): Počet epoxidové prášek, vyráběný podle stejné receptury, z původních materiálů, stejného výrobce, v průběhu kontinuální výrobní cyklus trvající déle než 8 hodin.

3.3 certifikát šarže (batch certificate): Certifikát osvědčující kvalitu daného zboží, jeho soulad s požadavky norem, technických podmínek, vydaný výrobcem materiálu.

3.4 na základě dohody (by agreement): Požadavek, dohodnutém mezi výrobcem a zákazníkem.

3.5 certifikát shody (certificate of compliance): Dokument vydaný v souladu s normou ISO 10474 nebo EN 10204, ve kterém výrobce potvrzuje, že dodané výrobky splňují požadavky objednávky, s výsledky testů v dokumentu uvedeny.

3.6 неизолированный konec (cutback): Konec trubky bez pokrytí.

3.7 zamražování (glass transition): Vratná změna v аморфном polymeru nebo v amorfní oblastí částečně krystalického polymeru při přechodu z вязкого nebo каучукоподобного stav v pevné a relativně křehkého (nebo naopak).

3.8 teplota přechodu (glass transition teplota): Teplota, při které dochází k zamražování.

Poznámka — Instalovaný tak teplota přechodu, může být různé, v závislosti na konkrétní vlastnosti, metody a podmínky pro jeho stanovení.

3.9 skákání v povlaku (holiday): Nedostatek сплошности pokrytí, ovládá specifické elektrickou vodivost při určitém elektrickém odporu.

3.10 ukázka s kvalitní laboratorní á (laboratory-coated test specimen): Vzorek s povlakem, vyrobené v laboratorních podmínkách.

3.11 výrobce (manufacturer): Podnik, изготавливающее podklady pokrytí.

3.12 specifikace výrobce (manufacturer's specification): Dokument, kterým se stanoví vlastnosti materiálu, zkušební požadavky a doporučení na použití materiálu pokrytí.

3.13 průměr potrubí (pipe diameter length): Jmenovitý vnější průměr trubky na každém segmentu podél její osy.

3.14 potrubí (pipeline): Části potrubní systémy pro přepravu текучих prostředí, skládající se z potrubí, spojovacích dílů, komponentů a uzavíracích armatur.

3.15 potrubní dopravní systém (pipeline transportation system): Potrubí s компрессорными nebo насосными stanicemi, stanicemi regulace tlaku stanicemi regulaci průtoku, systémy měření, резервуарного skladování, systém dispečerského řízení a sběru dat (SCADA), pojistnými systémy, systémy ochrany proti korozi a s jakýmkoliv dalším zařízením, prostředky nebo zařízení používané pro přepravu текучих prostředí.

3.16 zákazník (purchaser): Podnik, odpovědná za vydávání požadavků objednávky.

3.17 protokol o zkoušce (test report): Dokument, který obsahuje výsledky zkoušek provedených v souladu s požadavky této normy.

3.18 kontrolní kroužek (test ring): Vzorek, být řez z trubek s povrchovou úpravou.

3.19 certifikát pro přijetí 3.1 V (inspection certificate 3.1 B); osvědčení o schválení 3.1 (inspection certificate 3.1): Dokument, navržený v souladu s normou ISO 10474 nebo EN 10204, ve kterém jsou uvedeny výsledky zkoušek trubek s povrchovou úpravou, vydaný a podepsaný zástupce výrobce krytiny oprávněn vydávat tyto doklady.

4 Označení a zkratky

4.1 Označení

V této normě použity následující označení:

 — stupeň polymerace наплавленного epoxidové (FBE) krytí, %;

 — výška segmentu trubky s povrchovou úpravou, mm;

 — změna entalpie, J;

 — hmotnost, g;

 — teplota přechodu,°C;

 — změna teploty přechodu,°C;

 — hmotnostní zlomek epoxidové prášek, zbývající na ile de la cité, v procentech z celého vzorku %;

 — hmotnostní zlomek těkavých látek/vlhkosti %.

4.2 Snížení

V této normě použity následující zkratky:

d.c. — stejnosměrný proud;

DSC — diferenciální skenovací kalorimetr;

FBE — наплавленное эпоксидное koberec;

HRC — stupnice tvrdosti S Роквеллу;

ID — vnitřní průměr;

OD — vnější průměr;

ppd — na délku, je délka, rovnající se průměru potrubí.

5 Obecné požadavky

5.1 Zaokrouhlování

Pokud v této normě není uvedeno jinak, pak pro určení shody stanovených požadavků, výsledky zkoušek nebo výpočtů musí округляться až do posledního nejmenšího vypouštění použitého při zápisu mezní hodnoty, je v souladu s normou ISO 31−0:1992, (příloha V pravidlo A).

Poznámka — Pro tohoto standardu metoda zaokrouhlení dle standardu [1] je ekvivalentní metodě zaokrouhlování podle normy ISO 31−0:1992, (příloha V pravidlo A).

5.2 Dodržování této normy

Pro zajištění shody s požadavky této normy je třeba aplikovat systém kvality a systém environmentálního managementu.

Poznámka — V normě [2] jsou uvedeny zaměřených na konkrétní odvětví návod na systémy managementu jakosti v souladu s normou [3] jsou uvedeny pokyny k výběru a používání systému environmentálního managementu.


Výrobce je odpovědný za plnění všech příslušných požadavků této normy. Zákazník má právo provádět veškeré průzkumy potřebné pro zajištění plnění výrobcem stanovených požadavků a отбраковывать jakýkoli nevhodný materiál a/nebo koberec.

6 Informace poskytnuté zákazníkem

6.1 Obecné informace

Při objednávání musí být uvedeny následující informace:

a) označení této normy;

b) počet trubek, vnější průměr, minimální tloušťka stěny, minimální, maximální a průměrná délka, značka oceli;

c) označení normy nebo specifikace na neizolované potrubí, například [1];

d) minimální a maximální přípustná tloušťka pokrytí;

e) délka неизолированной části a její mezní odchylky pro obou konců potrubí;

f) maximální projektovaná teplota potrubí (°C).

6.2 Další informace

Při objednávce musí být uvedeno, které z níže uvedených ustanovení se vztahují na konkrétní pozici objednávky:

a) zpracování povrchu;

b) tovární přijetí zákazníkem;

c) prodloužena délka kontrolní kroužky;

d) umístění kontrolní kroužky;

e) četnost dalších kontrolních kroužků;

f) dodatečné značení;

g) postupy skladování;

h) postupy skladování;

i) odmítnutí protokoly o zkouškách;

j) další speciální požadavky.

7 Materiály

7.1 Potrubí

Potrubí pro nanesení pokrytí, musí splňovat normy nebo specifikace stanovené v objednávce.

Poznámka — Trubky, vhodné tímto normy nebo specifikace může mít stav povrchu непригодное pro potisk FBE, například dočasné koberec, znečištění solemi, tyran (плены).

7.2 Эпоксидный prášek

7.2.1 Obecná ustanovení

Výrobce krytiny musí použít эпоксидный prášek, který by měl:

a) splňovat požadavky 7.2.2 a 8.1 a být kompatibilní s požadavky 10.2.2;

b) mít následující identifikační údaje:

— název výrobce prášku;

— název produktu;

— množství materiálu;

— číslo šarže;

— umístění výrobce;

— identifikační číslo výrobce;

— teplotní požadavky na převoz a skladování;

— datum výroby;

— datum uplynutí doby použitelnosti.

c) přemisťovat, přepravovat a складироваться do použití v souladu s doporučeními výrobce.

7.2.2 Vlastnosti

Ukazatele pro epoxidové prášek musí splňovat požadavky uvedené v tabulce 1. Výsledky testů by měly být upravené protokolem v souladu s ISO 10474 a využil výrobce krytiny.


Tabulka 1 — Minimální požadavky na эпоксидному prostředek

Index jméno	Požadavky	Zkušební metoda
Čas vytvrzení	V mezích stanovených specifikací výrobce	Va 2 (příloha A)
Čas гелеобразования	V mezích stanovených specifikací výrobce	Va 3 (příloha A)
Obsah těkavých látek/vlhkost hmotnost	Ne více než 0,6%	Ga 5 (příloha A)
Velikost částic	Více zbytkových na ситах 150 µm a 250 µm v mezích stanovených specifikací výrobce	Ga 6 (příloha A)
Hustota	V mezích stanovených specifikací výrobce	Ga 7 (příloha A)
Tepelné vlastnosti	V mezích stanovených specifikací výrobce	Va 8 (příloha A)

7.2.3 Balení

Эпоксидный prášek musí být obsaženy v balení, které mají zřetelně označeny, která obsahuje informace uvedené v 7.2.1, výčet b).

8 Certifikace krytí

8.1 Hodnocení pokrytí výrobce epoxidové prášek

Koberec by měl být аттестовано výrobce tím, že zkušební vzorky laboratoři s povrchovou úpravou pro každý ukazatel na splnění kritérií pro přijetí. Vzorky s kvalitní laboratorní vrstvou, musí být vyrobeny v souladu s bodem 8.3.

Certifikace by měla být provedena znovu, pokud se změnil:

a) složení materiálu pokrytí;

b) výrobce materiálu.

V tabulce 2 jsou uvedeny název ukazatele, kritéria pro přijetí, počet testovaných vzorků a zkušební metody. Výsledky testů by měly být upravené protokolem v souladu s normou ISO 10474 a poskytnuty výrobcem epoxidové prášek na vyžádání.


Tabulka 2 — Minimální požadavky na аттестационным zkoušky krytí

Index jméno	Kritéria pro přijetí	Počet vzorků	Zkušební metoda
Tepelné vlastnosti	nejméně 5 °C nad maximální projektové teploty v potrubí	1	Va 8 (příloha A)
Катодное odlupování po dobu 24 hodin při teplotě (65±3)°C a jistým minus 3,5 V, (neodpovídá coz.1:2008), ne více	8 mm	3	Ga 9 (příloha A)
Přilnavost po expozici ve vodě po dobu 24 hodin, při teplotě (65±3)°C, skóre	od 1 do 2	3	Va 15 (příloha A)
Přilnavost po expozici ve vodě po dobu 28 dní při teplotě (65±3)°C, skóre	od 1 do 3	3	Va 15 (příloha A)
Катодное odlupování po dobu 28 dní při teplotě (20±3)°C a jistým minus 1,5 V, ne více	8 mm	3	Ga 9 (příloha A)
Катодное odlupování po dobu 28 dní při teplotě (65±3)°C a jistým minus 1,5 V více	15 mm	3	Ga 9 (příloha A)
Pórovitost průřezu	V souladu se vzorem, Ga, 10	1	Aa 11 (příloha A)
Pórovitost na hranici pokrytí	V souladu s čerpáním Va 11	1	Aa 11 (příloha A)
Pružnost při teplotě 0°C	Nedostatek praskání při ohybu na 2,0° na délce rovnající se průměru potrubí	5	Va 12 (příloha A)
Rázová pevnost, ne méně	1,5 J.	3	Va 13 (příloha A)
Катодное trhliny v nabitém stavu nátěru po dobu 28 dní při teplotě (20±3)°C a jistým minus 1,5 V	Absence trhlin	3	Ga 14 (příloha A)

8.2 Hodnocení pokrytí výrobce krytiny

Koberec, vlastní výrobě, musí být аттестовано výrobcem pro každou linku nanášení povlaku. Výrobce krytiny musí použít materiály, аттестованные v souladu s požadavky 8.1.

Hodnocení se považuje za úspěšně пройденной, pokud výsledky rozborů vzorků z kvalitní laboratorní povrchem, odpovídají požadavkům uvedeným v tabulce 3 a výsledky testů vzorků trubek s povrchovou úpravou, odpovídají požadavkům uvedeným v tabulce 4.


Tabulka 3 — Minimální požadavky na zkušební vzorky s kvalitní laboratorní á, pořádaným výrobcem

Index jméno	Kritéria pro přijetí	Počet vzorků	Zkušební metoda
Катодное odlupování po dobu 24 hodin při teplotě (65±3)°C a jistým minus 3,5 V, ne více	8 mm	1	Ga 9 (příloha A)
Pórovitost průřezu	V souladu se vzorem, Ga, 10	1	Aa 11 (příloha A)
Pórovitost na hranici pokrytí	V souladu s čerpáním Va 11	1	Aa 11 (příloha A)
Pružnost při teplotě 0°C	Nedostatek praskání při ohybu na 2,0° na délce rovnající se průměru potrubí	3	Va 12 (příloha A)
Přilnavost po expozici ve vodě po dobu 24 hodin, při teplotě (65±3)°C, skóre	od 1 do 3	1	Va 15 (příloha A)

Tabulka 4 — Minimální požadavky na certifikaci a testování vzorků trubek s povrchovou úpravou

Index jméno	Kritéria pro přijetí	Počet vzorků	Zkušební metody
Stupeň vytvrzení: DSC —	Dle specifikace výrobce	1	Va 8 (příloha A)
Pórovitost	V souladu s výkresy, Sa 10 a Sa 11	1	Aa 11 (příloha A)
Přilnavost povlaku k oceli při teplotě (20±3)°C	Skóre spojky od 1 do 2	1	Va 4 (příloha A)
Rázová pevnost, ne více	1,5 J.	Jeden	Va 13 (příloha A)
Odolnost povlaku při ohybu při teplotě 0 °C pro nátěry o tloušťce 350 až 500 mikronů	Bez растрескиваний při ohybu na 2,0 stupně na délce rovnající se průměru potrubí	3	Va 12 (příloha A)
Přilnavost k oceli, po expozici ve vodě po dobu 24 hodin, při teplotě (65±3)°C, skóre	od 1 do 3	1	Va 15 (příloha A)
Катодное odlupování po dobu 24 hodin při teplotě (65±3)°C a jistým minus 3,5 V, ne více	8 mm	1	Ga 9 (příloha A)
Ničí na hranici pokrytí, více	30%	1	Va 10 (dodatek A)
Test tráví na trubku nebo na kontrolní kroužek. Pro povlaků větší tloušťky test provádějí na základě dohody mezi zákazníkem a výrobcem. Opomenutí v lakování nejsou povoleny.

Atestaci provádějí opakovaně při změně značky izolačních materiálů, stejně jako při změně základních parametrů technologického procesu.

8.3 Příprava vzorků s kvalitní laboratorní á

Vzorky jsou vyrobeny z малоуглеродистой oceli rozměry dle použitého metody test (příloha A). Povrch vzorku vystavují абразиво-дробеструйной čištění oceli zlomkem na ISO 11124−3 do více stupni čištění povrchu třídy Sa 2, odpovídající požadavkům ISO 8501−1.

Drsnost povrchu vzorku by měla být od 50 do 100 mikronů. Drsnost měřená v souladu s požadavky ISO 8503−4 (metoda měření щупа) nebo ISO 8503−5 (metoda tape replika).

Tloušťka krytiny by se měly pohybovat od 350 do 500 mikronů. Její měří толщиномером nátěry, калиброванным s chybou ±5% z konečné hodnoty rozsahu.

9 Technologie a zařízení pro výrobu krytiny

9.1 Obecná ustanovení

Krytí trubek by mělo být аттестовано v souladu s požadavky 8.2.

9.2 Příprava povrchu

9.2.1 Základní příprava povrchu

Povrch potrubí musí být zbaven nečistot (tukových a olejových, konzervačních látek, maziv) v souladu s požadavky SSPC-SP 1. Všechny vady a heterogenity oceli (např. svazky, плены, tyran), musí být odstraněny schválenou metodou abrazivního striptérka. Po odizolování tloušťka stěny nesmí přesahovat minimálně přípustné.

Povrch trubky musí být suchý před абразиво-дробеструйной úklidem a mít teplotu, která není nižší než 3 °C vyšší bod rosný bod.

9.2.2 Абразиво-tryskací čištění

Brusiva, používané pro přípravu povrchu před aplikací nátěru musí odpovídat požadavkům ISO 11124−3.

Poznámka — Pokud je trubka, na kterou se nanáší povlak, má vysoký skupinu pevnosti, například, Х80, X100 nebo Х120, pak pro získání potřebné míry čištění a drsnost povrchu může vyžadovat více než solidní brusiva.


Brusiva (včetně repasované materiály), aby se kontaminaci podkladu, musí být udržovány v čistotě, v suchém stavu, bez znečišťujících látek, v souladu s SSPC-AB 1, SSPC-AB 2 a SSPC-AB 3.

Stupeň čištění povrchu před aplikací nátěru musí splňovat Sa 2(«téměř bílý kov») podle ISO 8501−1.

Drsnost povrchu, měřená v souladu s požadavky ISO 8503−4 (metoda měření щупа) nebo ISO 8503−5 (metoda tape replika), by měla být od 50 do 100 mikronů.

Pokud po абразивно-дробеструйной čištění, broušení, pak maximální povolená velikost broušení by měla být 10 cmna metr délky potrubí.

9.2.3 Čistota povrchu

Čistotu povrchu se měří v souladu s požadavky ISO 8502−3 (metoda lepící pásky). Maximální přípustná výše — není horší druhém vzorovém obrázku.

9.2.4 Předběžná příprava povrchu

Provádění předtiskové přípravě povrchu trubky výrobcem (např. deionizované vody, kyselinou fosforečnou a/nebo хроматом), musí být dohodnuto s odběratelem.

Při provádění předchozí přípravy povrchu laboratorních vzorků musí být provedeny a při výrobě trubek s povrchovou úpravou.

Pokud pre-zpracování povrchu, není provedeno, pak je třeba sledovat dostupnost na trubku rozpustné soli v souladu s požadavky ISO 8502−6 nebo ISO 8502−9. Maximální přípustná výše rozpustné soli po абразивно-дробеструйной čištění — 20 mg/m.

Pokud měření ukazují vysoké hladiny rozpustné soli (více než 20 mg/m), pak pokrytí výrobce a zákazník musí dohodnout na proces pre-čištění povrchu.

9.3 Teploty nanesení a vytvrzení povlaku

Teplota nanášení a vytvrzování nátěru na vnějším povrchu trubky vybere výrobce nátěry podle doporučení výrobce materiálů; neměly by ale přesáhnout 275°S. Do chlazení ve vodě pokrytí by mělo být отверждено v souladu s аттестованными postupy pro provedení nakládacích a vykládacích operací.

Poznámka — Pro skupiny pevnost vyšší Х80 maximální teplota vytvrzování může mít vliv na vlastnosti potrubí.

9.4 Tloušťka pokrytí

Minimální a maximální přípustná tloušťka krytí musí splňovat požadavky na objednávky. Až na výjimky uvedené v 10.2.3.5, minimální přípustná tloušťka nátěru by měla být ne méně než 350 mikronů.

9.5 Neizolované konce

Délka неизолированных všem podle jejich délky na obou koncích potrubí musí splňovat požadavky objednávky.

10 Приемочный kontrolu a zkoušky

10.1 Приемочный kontrolu

Pokud je v objednávce výslovně uvedeno, že приемочный kontrolu provádějí v přítomnosti zákazníka, pak musí výrobce poskytnout přístup k místu kontroly. Приемочный kontrolu provádějí v místě nanesení pokrytí, před odesláním výrobků. Zadavatel může požadovat, aby výrobce krytiny odložila potrubí, затребованные pro kontroly a/nebo zkoušky.

10.2 Test

10.2.1 Době гелеобразования původní epoxidové prášek

Před spuštěním do výroby, každá strana epoxidové prášek se koná zkouška podle definice času гелеобразования. Zkoušky se provádějí v souladu s požadavky Va 3 (příloha A), a kritéria pro přijetí musí odpovídat požadavkům tabulky 1.

Pokud je průměrná doba гелеобразования nesplňuje stanovené požadavky, test je nutné opakovat na dalších dvou vzorcích materiálu této strany. Pokud oba přezkoušeno splňují stanovené požadavky doby гелеобразования, pak strana prášku předmětem převzetí. Pokud se jeden nebo oba přezkoušeno nesplňují stanovené požadavky, strana prášku předmětem отбраковке.

10.2.2 Test pokrytí

Výrobce krytiny musí vyrobit vzorky, provést testy a dát hodnocení pokrytí v souladu s požadavky tabulky 3 na vzorky s tloušťkou nátěru, odpovídající požadavky na objednání 6.1, výčet d.

Rozsah zkoušek — jeden vzorek na každý získaných stranu epoxidové prášek.

Do spuštění epoxidové prášek do výroby, výrobce krytiny musí vyrobit vzorky s kvalitní laboratorní vrstvou. Režimy nanášení a vytvrzování povlaků na laboratorní vzorky musí odpovídat režimům nanášení a vytvrzování povlaků na potrubí. Ukazatele, počet vzorků, zkušební metody a kritéria přijatelnosti musí odpovídat požadavkům tabulky 3.

Pokud výsledky testů nesplňují stanovené požadavky, uvedenými v tabulce 3, pak výrobce krytiny musí opakovat testy na удвоенном počtu vzorků. Pokud se výsledky opakovaných testů splňují stanovené požadavky, pak strana prášku předmětem převzetí. Je-li výsledek opakované zkoušky je alespoň jeden ze vzorků nesplňují stanovené požadavky, pak strana prášku předmětem отбраковке.

Každá strana prášku, uložené není na stanovené požadavky výrobce materiálu, musí být znovu testován na dodržování předpisů, 10.2.1 a 10.2.2.

10.2.3 Technologický dohled na výrobu trubek s povrchovou úpravou v průběhu výrobního procesu

10.2.3.1 Kvalita přípravy povrchu

V procesu výroby čistota a předběžná příprava povrchu v souladu s požadavky 9.2.3 a 9.2.4 by měly být sledovány a zaznamenávány nejméně jednou za 2 hodiny.

10.2.3.2 Kontrolu drsnosti povrchu

V procesu výroby nejméně jednou za 4 hodiny, je třeba měřit drsnost vnější povrch a zaznamenávat výsledky s pomocí профилометра, filmové replikace nebo rovnocenné metody schválené zákazníkem. Drsnost povrchu musí odpovídat požadavkům 9.2.2.

10.2.3.3 Vizuální kontrolu

Po čištění každou trubku vystavují визуальному kontrolu na přítomnost vady a vady povrchu (9.2.1), které mohou způsobit nálepky v povlaku. Tyto povrchové vady musí být odstraněny pomocí vyčištění, za předpokladu, že tloušťka stěny trubky je ve stanovených mezích. Trubky s povrchní defekty by měly být отбракованы nebo podrobeny opravy dle výběru zákazníka.

10.2.3.4 Teplota nanášení povlaku

Teplota povrchu potrubí při aplikaci epoxidové prášek musí být monitorovány a řízeny v rámci dohodnutých výrobcem krytiny, zákazníkem a výrobcem prášku. Metoda měření teploty povrchu potrubí také musí být dohodnuty mezi výrobcem krytiny, zákazníkem a výrobcem prášku.

Po stabilizaci teploty při nanesení pokrytí, teplotu potrubí je nutné měřit a zaznamenávat nejméně jednou za hodinu.

10.2.3.5 Tloušťka pokrytí

Tloušťka povlaku se měří ve třech náhodně vybraných místech po celé délce každé potrubí pomocí толщиномера pokrytí. Tloušťkoměr je kalibrován podle standardu, jehož tloušťka je v rozmezí ±20% nominální tloušťky krytí stanovenou v objednávce, nejméně jednou za směnu (trvající ne více než 12 hodin). Výsledky měření tloušťky povlaku musí být zaznamenány.

Pokud se jednotlivé výsledky měření tloušťky povlaku činí méně než 350 µm, na tomto potrubí tloušťku krytí měří podél celého potrubí v intervalech ne více než 1 m. Průměrná hodnota výsledků těchto měření pro každé potrubí by mělo být ne méně než 350 µm a žádná jednotlivá hodnota tloušťky by neměla být menší než 300 mikrometrů.

Pokud trubky s povrchovou úpravou nesplňuje požadavky této podsekce, pak je třeba ji vyčistit a znovu zasadit koberec v souladu s požadavky 11.3.

10.2.3.6 Kontrolu dostupnosti průkazy, lakování

10.2.3.6.1 Obecná ustanovení

Dielektrické сплошность pokrytí je kontrolována na každém potrubí pomocí искрового kontrolní nástroj.

Provádět kontroly сплошности pokrytí potenciál dc искрового kontrolní nástroj musí být nastaven vyšší než 5 V na každý mikrometr nominální tloušťky povlaku. Detektor by měl být kalibrován tak, ne méně často než jednou za směnu (trvající ne více než 12 hodin).

Kontrola сплошности provádějí při teplotě pokrytí nižší než 100 °C nebo na základě dohody mezi zákazníkem a výrobcem krytí trubek.

10.2.3.6.2 Kritéria pro přijetí

Není povoleno dostupnost průkazy v povlaku.

Trubky, které mají opomenutí v povlaku, musí být podrobena opravám v souladu s doporučeními 11.2 za předpokladu, že počet povolení nesmí překročit:

a) pro trubky s vnějším průměrem méně 355,6 mm — 1,0 na metr délky kontrolované potrubí, který je definován jako soukromá dělení celkového počtu povolení na celkovou délku potrubí v metrech;

b) pro trubky vnějším průměrem 355,6 mm a více — 0,7 na metr čtvereční kontrolovaném potrubí, který je definován jako soukromá dělení celkového počtu povolení na celkovou velikost vnější povrch ve čtverečních metrů.

Je-li počet povolení překročí stanovený limit, nebo pokud je velikost jednotlivých stanovišť, rovná nebo více než 250 cm, pak komín, na kterém to zjistil, musí být зачищена a podrobena opětovnému použití krytí v souladu s požadavky 11.3.

10.2.4 Požadavky na výrobu a testování kontrolních kroužků

10.2.4.1 Zařízení

Výrobce krytiny musí mít zařízení pro výrobu, testování a hodnocení kontrolních kroužků na splnění požadavků tabulky 4.

10.2.4.2 Požadavky na výrobu kontrolních kroužků

Kontrolní kroužky by měly být vyrobeny z míst ve vzdálenosti nejméně 300 mm od konci trubky a bude mít velikost, dostačující pro konání povinných zkoušek, podle požadavků uvedených v tabulce 4. Při přípravě vzorků je třeba vzít v úvahu zóna tepelného vlivu nebo studené kalení.

10.2.4.3 Požadavky na zkoušky

Četnost zkoušek pro každou výrobní linku, musí být jedno kontrolní kroužek od strany potrubí na každou pracovní směnu (trvající ne více než 12 hodin).

Pro trubky, vařené vytírání a opětovné použití povlaku na každou pozici rezervace musí být отобрано minimálně jedno ovládací kroužek.

Pro každý kontrolní kroužky prováděné zkoušky, počtu vzorků, zkušební metody a kritéria přijatelnosti musí odpovídat požadavkům tabulky 4.

10.2.4.4 Přezkoušeno

Pokud výsledky testu nesplňují stanovené požadavky, a to:

a) test (viz tabulka 4, sloupec 2) musí být provedeno na удвоенном počtu vzorků (viz 10.4.2.4), vybraných od stejného konce trubky, není posledním testu, nebo

b) všechny trubky s povrchovou úpravou, нанесенным po posledním neuspokojivého výsledku приемочного kontroly a do příštího uspokojivý výsledek приемочного kontroly, musí být зачищены, pro opakované nanesení nátěru v souladu s požadavky 11.3.

Pokud se výsledky opakovaných testů obou vzorků splňují stanovené požadavky, pak trubka s povlakem předmětem převzetí.

Pokud se výsledky opakovaných testů jednoho nebo obou vzorků nesplňují stanovené požadavky, a to:

a) všechny trubky s povrchovou úpravou, нанесенным po posledním neuspokojivého výsledku приемочного kontroly a do příštího uspokojivý výsledek приемочного kontroly, musí být зачищены, pro opakované nanesení nátěru v souladu s požadavky 11.3, nebo

b) po domluvě s odběratelem mohou být provedeny opakované zkoušky k určení, jaké přesně trubek s povrchovou úpravou, нанесенным po posledním uspokojivý výsledek приемочного kontroly, pro určení, zda jsou použitelný. Отбракованные potrubí musí být зачищены pro opětovné nanesení pokrytí v souladu s požadavky 11.3.

Pokud jsou výsledky kontroly na hranici pokrytí, jsou nepřesné z důvodu vlivu předčištění povrchu (například barvu), pak koberec lze považovat za годным na základě dohody mezi zákazníkem a výrobcem krytiny.

10.3 Výsledky testů

Výsledky zkoušek provedených podle 10.2, jsou k dispozici na vyžádání zákazníka bez ohledu na odmítnutí zkušebních protokolů v zakázce na dodávku potrubí s nátěry.

11 Opravy trubek s povrchovou úpravou

11.1 Obecná ustanovení

Podle výsledků oddílů 9 a 10, trubky s povrchovou úpravou nebo ремонтируют v souladu s požadavky 11.2, nebo se čistí od krytí a pokrývají znovu v souladu s požadavky 11.3.

11.2 Opravy průkazy, lakování

Opravy průkazy, lakování provádějí v souladu s postupy doporučenými výrobcem materiálů, s následujícími požadavky:

a) pozemky o průměru 6 mm nebo méně ремонтируют s použitím doporučené výrobcem prášku ремонтного složení, двухкомпонентного pokrytí nebo podobného materiálu, sjednané se zákazníkem;

b) oblasti o průměru více než 6 mm a o rozloze méně než 250 cmремонтируют s použitím doporučené výrobcem двухкомпонентного pokrytí nebo podobného materiálu, sjednané se zákazníkem;

c) minimální tloušťka opraveného nátěru musí odpovídat požadavkům 9.4;

d) všechny opravené úseky musí projít kontrola na сплошность v souladu s požadavky 10.2.3.6;

e) počet oprav úseky potrubí musí být registrována.

11.3 Škrábání a opětovné nanesení pokrytí

Povrch potrubí musí být зачищена kombinace následujících metod: ohřev až do teploty ne výše 275 °C, соскабливание, čištění коррщетками a/nebo абразиво-tryskací čištění. Dříve aplikován povlak musí být zcela odstraněn. Opakované nanesení nátěru musí být provedeno v souladu s požadavky oddílů 9 a 10.

Poznámka — Pro skupiny pevnost vyšší Х80 maximální teplota stripping může mít vliv na vlastnosti potrubí. Musí být zaznamenány identifikační údaje každé зачищенной potrubí.

12 Značení

12.1 Obecná ustanovení

Označení naneseme na trubky s povrchovou úpravou v souladu s požadavky 12.2 a jakékoliv další označení, dohodnuté v objednávce a dohodnuté mezi výrobcem a zákazníkem.

12.2 Povinné značení

Značení obsahuje:

— název podniku nebo ochranná známka výrobce krytiny;

— označení této normy;

— označení výrobce potrubí bez povlaku, s uvedením normy;

— datum čerpání pokrytí;

— výrobce potrubí, pokoj potrubí, vnější průměr a tloušťku stěny.

Značení se provádí s pomocí vzorníku nebo tisk se stálými barvami, kontrastní barvy, přispívající k uchování pro další identifikaci.

13 Doprava a skladování

13.1 Požadavky na nakládku a разгрузочным díla

Manipulaci trubek s povrchovou úpravou provádět tak, aby nedošlo k poškození potrubí, konců trubek a povlaků.

Výrobce krytí musí poskytnout požadavky na postup nakládky-vykládky; v tom případě, pokud za dopravu zodpovědný výrobce krytiny a je to uvedeno v objednávce.

Trubky s povrchovou úpravou, poškozené při přepravě, ремонтируют podle požadavků této normy nebo specifikace na komín.

Koberec, poškození po kontrole na přítomnost průkazy (viz 10.2.3.6), ремонтируют v souladu s požadavky oddílu 11.

Trubky s povrchovou úpravou přepravují na ложементах, které zajišťují prevenci poškození pokrytí.

13.2 Skladování

Je-li uvedeno v objednávce, je zhotovitel krytí trubek by měl poskytnout požadavky na podmínky skladování trubek s povrchovou úpravou.

14 Protokoly o zkouškách a osvědčení o shodě

Pokud v objednávce není uvedeno jinak, pak pokrytí výrobce musí vydat certifikát schválení typu 3.1 V souladu s ISO 10474:1991 (nebo typ 3.1 dle EN 10204:2004), ve kterém jsou uvedeny výsledky приемочного kontrolu a zkoušení trubek s povrchovou úpravou v souladu s tímto standardem, stejně jako všechny další požadavky, stanovené v objednávce. Nicméně, pokud v rámci objednávky zákazník odmítá povinné poskytnout osvědčení pro přijetí, pak pokrytí výrobce musí poskytnout osvědčení o shodě.

Příloha A (povinné). Zkušební metody

Aplikace A
(povinné)

A. 1 Obecná ustanovení

Současné aplikace obsahuje metody, používané v této normě.

Va 2 Čas vytvrzení epoxidové prášek

Aa 2.1 Zařízení

Aa 2.1.1 Varná dlaždice, s přesností regulace teploty do 3 °C.

Aa 2.1.2 plech rozměry (25x150x150) mm.

Aa 2.1.3 Kontaktní teploměr.

Aa 2.1.4 Stopky.

Aa 2.1.5 Výtěr (viz obrázek Ga 1).

Aa 2.1.6 Stěrkou.

Aa 2.1.7 Diferenciální skenovací kalorimetr (DSC) s chladícím zařízením.

Aa 2.1.8 Pracovní nůž s rukojetí délka (135±5) mm s kovovou čepelí tloušťky (0,65±0,1) mm a otevřené řezné hrany šířka (25±5) mm. Ostatní rozměry jsou uvedeny na obrázku Ga 2. (Cor.1:2008)

Rozměry v milimetrech

Obrázek Aa 1 — Pap

1 — drážky: (25±1)(0,9±0,1) mm

Obrázek Aa 1 — Pap

Rozměry v milimetrech

Obrázek Aa, 2 — Čepel z pracovního nože

(30±5) mm; (57±5) mm; (18±3) mm

Obrázek Aa, 2 — Čepel z pracovního nože

Aa 2.2 Postup pro test

Aa 2.2.1 Zahřejte kovovou desku na tepelnou dlaždice a udržuje její teplotu v rozmezí (232±3)°C.

Aa 2.2.2 pomocí nátěru naneste эпоксидный prášek na kovovou desku do více film povlak tloušťky od 350 do 500 mikronů. V okamžiku nanesení prášku na povrch kovové desky spusťte stopky.

Aa 2.2.3 Проскоблите film pokrytí až do okamžiku úplného гелеобразования, jak je znázorněno na obrázku Ga 3, pomocí pracovním nožem nebo špachtlí tak, aby bylo dosaženo 10 kapel pokrytí.

Obrázek Aa, 3 — Deska s fólií pokrytí

1 — kryt; 2 — dělicí pás, vyrobený nožem nebo špachtlí; 3 — plech

Obrázek Aa, 3 — Deska s fólií pokrytí

Aa 2.2.4. Prostřednictvím (30±1) sekund po spuštění stopek pomocí pracovního nože odstraňte pruh pokrytí a okamžitě chladem ji ve studené vodě.

Aa 2.2.5 každých následujících (30±1) sekund, opakujte operaci Aa 2.2.4. Důsledně odstraňte proužky krytiny.

Aa 2.2.6 pomocí diferenciální skenovací kalorimetr určete změna hodnoty teploty přechodu nebo stupeň polymerace S podle požadavků Ga 8.4.3.1, nebo Aa, 8.4.3.2, resp.

Aa 2.2.7 Podle instrukcí výrobce prášku sestrojí graf závislosti stupně polymerace Se v procentech změny teploty přechodu nebo času.

Aa 2.3 Výsledky

By měly být registrovány následující informace:

— číslo šarže epoxidové prášek;

— datum zkoušky;

— čas v sekundách, odpovídající 2 °C; nebo čas (v sekundách), odpovídající stupni polymerace 99%.

Ga 3 Čas гелеобразования epoxidové prášek

Va 3.1 Zařízení:

Va 3.1.1 Varná dlaždice, s přesností regulace teploty do 3 °C.

Va 3.1.2 plech, помещаемая na varnou dlaždice.

Va 3.1.3 Stopky nebo elektrický časovač s rozlišovací schopnost je 0,1 sekundy.

Va 3.1.4 Pap (viz obrázek Ga 1).

Va 3.2 Postup provedení testu:

Va 3.2.1 Strávit tři řady testů a průměr z výsledků.

Va 3.2.2 Zahřejte a udržujte teplotu povrchu kovové desky, která bude v kontaktu s práškem, do (205±3)°C.

Va 3.2.3 Naneste na kovovou desku, эпоксидный prášek na šířku nátěru (25 mm).

Va 3.2.4 Plynulejší pohyb разровняйте эпоксидный prášek na kovové desce, drží kousíček pod úhlem přibližně 45° stupňů k povrchu kovové desky, čímž se vytvoří pruh z epoxidové prášek šířce asi 25 mm.

Poznámka — je Požadovaná tloušťka отвержденной film je od 350 do 450 mikronů.

Va 3.2.5 Spusťte stopky v okamžiku nanesení prášku na kovovou desku.

Va 3.2.6 Kousíček drží pod úhlem přibližně 45° stupňů k povrchu kovové desky tak, aby největší část hmotnosti nátěru opřel o desku. Opakovanými pohyby hrany nátěru разровняйте roztavené эпоксидный prášek. Zastavte stopky, když kousíček přestane přijít do styku s kovovou desku, jak je znázorněno na obrázku 4 Aa.

Obrázek Aa 4 — Odhad času гелеобразования

Obrázek Aa 4 — Odhad času гелеобразования

Va 3.3 Výsledky

By měly být registrovány následující informace:

— číslo šarže epoxidové prášek;

— datum zkoušky;

— čas гелеобразования v sekundách.

Aa 4 Adheze povlaku k oceli při (20±3)°C

Va 4.1 Zařízení

Va 4.1.1 Pracovní nůž, viz Ga 2.1.8.

Va 4.2 Vzorky

Test probíhá na potrubí s vrstvou, nebo na kontrolní kroužek.

Va 4.3 Postup pro test

Va 4.3.1 Naneste V-formoval насечку v podobě dvou tratí o délce 20 mm, protínající se v úhlu od 30° do 45° ve vzdálenosti přibližně 5 mm od jejich konců.

Va 4.3.2 Nastavte ostří nože v místě křížení pod úhlem 45° stupňů k povrchu, pak je blbec zkuste posunout koberec do ve tvaru postavy. Pokud je koberec se nehodí, nebo jen málo půjčuje sebe k odstranění, v jeníkově uvnitř ve tvaru postavy ne méně než čtyřikrát, aby se ujistil v celistvosti krytiny.

Va 4.3.3 Zkontrolujte vzhled odlupovaného povrchu a proveďte porovnání z následujících rozhoduje skóre:

— Skóre 1: Ani v jednom bodě ve tvaru zápisků koberec není odstraněn. Po celém povrchu jsou k dispozici pozemky сцепленного pokrytí;

— Skóre je 2: Koberec je odstraněn s obtížemi malými kousky. Značné množství pokrytí zůstává сцепленным s povrchem kovu;

— Skóre 3: Koberec je odstraněn kousky větší prostor, než ostří nože, zapsaného pod koberec. Část povlaku zůstává сцепленным s povrchem kovu do ve tvaru zápisků;

— Skóre 4: Koberec je odstraněn zcela při minimálním odporu. V rámci V-formoval zápisků zůstává pokrytí, сцепленного s povrchem kovu.

Va 4.4 Výsledky

By měly být registrovány následující informace:

— číslo šarže epoxidové prášek;

— datum zkoušky;

— skóre spojky.

Při zkoušení trubek s povrchovou úpravou je nutné uvést číslo nebo identifikační údaje potrubí.

Ga 5 Celkový obsah těkavých látek/vlhkosti v эпоксидном prášku. Ztráta hmotnosti

Va 5.1 Metoda A (ruční)

Va 5.1.1 Zařízení.

Va 5.1.1.1 Skříň sušicí, s přesností regulace teploty do 3 °C.

Va 5.1.1.2 Váhy s přesností 0,001 gg

Va 5.1.1.3 Эксикатор.

Va 5.1.1.4 Kelímky.

Va 5.1.2 Postup pro konání zkoušky.

Va 5.1.2.1 se Zváží prázdný kelímek s přesností na 0,001 roce Навеску epoxidové prášek, hmotnost 10 g, pečlivě перемешанного umístěn v kelímek, kelímek se zváží s práškem s přesností na 0,001 roce Po vážení, otáčení kelímek, distribuují obsah tenkou vrstvou po celém povrchu dna.

Va 5.1.2.2 Kelímek s epoxidovou ochrannou prášek umístěn do sušicí skříň a uchovávány při teplotě (105±3)°C, ne více než 2 hodiny. Po zahřátí kelímek s epoxidovou ochrannou prášek se pohybují v эксикатор, vychladlé na pokojovou teplotu a zváží. Pak kelímek opět umístěny v эксикатор; opakovat postup určení hmotnosti každých (60±10) minut, tak dlouho, dokud se dvě po sobě jdoucí výsledky se budou lišit ne více než 0,001 gg

Va 5.1.2.3 Spolehnout masovou podíl těkavých látek/vlhkosti podle vzorce (Ga 1)

, (Ga 1)

kde  — počáteční hmotnost kelímku a epoxidové prášek, g;

 — maximální hmotnost kelímku a epoxidové prášek, g;

 — hmotnost kelímku, pm,

Va 5.2 Metoda (automatické)

Obsah vlhkosti v эпоксидном prášku určují pomocí přístroje pro automatické určení влагосодержания na ztrátu hmotnosti.

Va 5.3 Výsledky

By měly být registrovány následující informace:

— číslo šarže epoxidové prášek;

— datum zkoušky;

— použité metody;

— procentuální obsah těkavých látek/vlhkosti.

Ga 6, Velikost částic epoxidové prášek

Ga 6.1 Zařízení

Ga 6.1.1 Vzduch-tryskání просеивающее zařízení s adaptací vakuové akce a ситами na 150 a 250 mikronů.

Ga 6.1.2 Váhy, přesnost 0,01 gg

Ga 6.2 Postup pro test

Ga 6.2.1 Naváží sítkový filtr a jedno síto s přesností na 0,01 roce Umístěte přibližně 20 g epoxidové prášek na síto a zapište hmoty prášek s přesností na 0,01 gg

Ga 6.2.2 Umístěte filtr v просеиватель, zavřete a zajistěte ji. Zapněte просеиватель na 3 minuty.

Ga 6.2.3 Vyjměte filtr a zvažte ho s přesností na 0,01 gg

Ga 6.2.4 Вычислите procentuální poměr epoxidové prášek, který zůstal na ile de la cité podle vzorce

, (Ga 2)

kde  — počáteční hmotnost prášku na ile de la cité, g;

 — hmotnost filtru, síto a zbývající prášek, g;

 — hmotnost filtru na ile de la cité, pm,

Ga 6.2.5 Opakujte test s jiným ситом.

Ga 6.3 Výsledky

By měly být registrovány následující informace:

— číslo šarže epoxidové prášek;

— datum zkoušky;

— procentuální poměr epoxidové prášek, který zůstal pro každou velikost síta.

Ga 7 Hustota epoxidové prášek

Ga 7.1 Obecná ustanovení

Podle uvážení výrobce krytiny určují hustota epoxidové práškové metody, popsané v Aa 7.2 nebo Aa 7.3. Teplota zkoušky musí být (20±3)°C.

Ga 7.2 Metoda A (ruční)

Ga 7.2.1 Zařízení

Ga 7.2.1.1 Váhy s přesností 0,01 gg

Ga 7.2.1.2 Baňky objemu 100 ml pro měření objemu.

Ga 7.2.1.3 White spirit.

Ga 7.2.2 Postup pro test

Ga 7.2.2.1 baňky Naváží s přesností na 0,01 gg

Ga 7.2.2.2 Přidejte do baňky asi 20 g epoxidové prášek a naváží baňky s práškem s přesností na 0,01 gg

Ga 7.2.2.3 Napište bílý duch v dostatečném množství, s cílem pokrýt эпоксидный prášek. Закупорьте baňky a взболтайте ji během několika minut tak, aby v prášku nebyly vzduchové kapsy, bubliny, hrudek. Opláchněte korku a stěny baňky white-спиритом tak, aby vyčištěna od prachu a baňka byla naplněna do úrovně 100 ml baňky Naváží s epoxidovou ochrannou práškem a white спиритом s přesností na 0,01 gg

Ga 7.2.2.4 Uvolněte baňce. Vyčistěte a vysušte ji, přidejte 100 ml white-спирита a naváží baňky s white-спиритом s přesností na 0,01 gg

Ga 7.2.2.5 Vypočítejte hustotu white-спирита v gramech na litr podle vzorce:

, (Aa 3)

kde  — hustota white-спирита, g/l;

 — hmotnost baňky a white спирита, g;

 — hmotnost baňky, pm,

Ga 7.2.2.6 Vypočítejte hustotu epoxidovým prášku v gramech na litr podle vzorce:

, (A. 4)

kde  — hustota epoxidové prášek, g/l;

 — hmotnost baňky a epoxidové prášek, g;

 — hmotnost baňky, g;

 — hmotnost baňky, epoxidové prášek a white спирита, g;

 — hustota white-спирита, g/l.

Ga 7.3 Metoda V (automatické)

Hustota epoxidovým prášku určují s pomocí vzduchového nebo гелиевого пикнометра v souladu s ISO 8130−2 nebo ISO 8130−3.

Ga 7.4 Výsledky

By měly být registrovány následující informace:

— číslo šarže epoxidové prášek;

— datum zkoušky;

— použité metody;

— typ пикнометра, použitého v metodě V;

— hustota epoxidovým prášku v gramech na litr.

Va 8 Termická analýza epoxidové prášek a film tvrzeného pokrytí

Ga 8.1 Obecná ustanovení

Termická analýza se používá pro více vlastností неотвержденного epoxidové prášek a film tvrzeného pokrytí.

Uplatňují metoda diferenciální skenovací калориметрии (DSC), obecná ustanovení a definice jsou uvedeny v ISO 11357−1. Zpracování a kalibrace musí být provedena podle ISO 11357−1, pokud v této normě není výslovně uvedeno jinak.

Ga 8.2 Zařízení

Ga 8.2.1 Diferenciální skenovací kalorimetr (DSC) s chladícím zařízením.

Ga 8.2.2 Váhy s přesností 0,1 mg.

Ga 8.2.3 Lis pro utěsnění vzorku.

Ga 8.2.4 Hliníkové kelímky s víčky.

Ga 8.2.5 Zdroj suchého čistého pro analýzu .

Ga 8.3 Postup pro měření pro epoxidové prášek

Ga 8.3.1 Měření

Musí být splněny následující cykly vytápění, počínaje cyklu (a):

— cyklus (a): teplo od soudu (25±5)°C (70±5)°C rychlostí 20°C/minutu, pak se okamžitě ochladí až (25±5)°C;

— cyklus (b): teplo od soudu (25±5)°C na (275±5)°C rychlostí 20°C/minutu, pak se okamžitě ochladí až (25±5)°C;

— cyklus (s): teplo od soudu (25±5)°C do +40°C (obvykle 150°C) rychlostí 20°C/minutu, pak se okamžitě ochladí až (25±5)°C.

Pro některé epoxidových prášků mohou být aplikovány další cykly vytápění podle návodu výrobce materiálu.

Ga 8.3.2 Vyhodnocení výsledků

Ga 8.3.2.1 Teplota přechodu,

Teplota přechodu epoxidové prášek je vypočtena v bodu zlomu (obrázek Ga 5).

Obrázek Aa 5 — Příklady tepelné diagramy epoxidové prášek

1 — cyklus (b); 2 — cyklus (s)

Obrázek Aa 5 — Příklady tepelné diagramy epoxidové prášek

Teplotu přechodu неотвержденного prášku, očekávají, že v bodu zlomu křivky získané podle cyklu (b) a teplotu přechodu tvrzeného materiálu , počítají v bodu zlomu křivky získané podle cyklu (s).

Ga 8.3.2.2 Změna entalpie reakce

Změna entalpie reakce získat integrací druhou hodinu práce.toto v bodě maxima grafy diferenciální skenovací калориметрии.

Ga 8.4 Postup pro měření pro film z tvrzeného pokrytí

Ga 8.4.1 Obecná ustanovení

Vzorek отвержденной film povlak hmotností (10±3) mg naváží s přesností na 0,1 mg umístěn v crucible a zavírají je hermeticky uzavřen víkem. Zváží kelímek se vzorkem отвержденной film povlak. Je umístěn kelímek se vzorkem отвержденной film povlak a referenční soudu v cele DSC, продувают suchým dusíkem.

Ga 8.4.2 Měření

Musí být splněny následující cykly vytápění, počínaje cyklu (a) jako přípravné:

— cyklus (a): teplo od soudu (25±5)°C do (110±5)°C rychlostí 20°C/min, pak se ochladí až (25±5)°C;

— cyklus (b): teplo od soudu (25±5)°C na (275±5)°C rychlostí 20°C/min, pak se ochladí až (25±5)°C;

— cyklus (s): teplo od soudu (25±5)°C do +40°C (obvykle 150°C) rychlostí 20°C/min, pak se ochladí až (25±5)°C.

Pro některé epoxidových prášků je možné použít i jiné cykly vytápění podle návodu výrobce materiálu.

Vzorky vybrané z trubek s povrchovou úpravou, uložené ve skladu před zkouškou je třeba vysušit.

Ga 8.4.3 Hodnocení výsledků

Ga 8.4.3.1 Teplota přechodu

Teplotu přechodu film tvrzeného krytí , stanovení bodu zlomu (obrázek Aa 6). Pro film z tvrzeného krytí určují , změna teploty přechodu, podle vzorce:

, (Ga 5)

kde  — teplota přechodu do cyklu (b) Aa, 8.4.2;

 — teplota přechodu do cyklu (s) Ga 8.4.2.

Obrázek Aa, 6 — Příklady Tepelných diagramů pokrytí

1 — cyklus (b); 2 — cyklus (s)

Obrázek Aa, 6 — Příklady Tepelných diagramů pokrytí

Ga 8.4.3.2 Zbytkové teplo reakce tvrzeného pokrytí

Změna entalpie reakce určují integrací druhou hodinu práce.toto v bodě exotermická maximum diagram DSC cyklu (b) Aa, 8.4.2 s вычислением náměstí, ohraničené vrcholem reakce a základní linií. V plně отвержденной film pokrytí by mělo být zbytkové teplo reakce.

Stupeň polymerace , lze vypočítat podle vzorce:

, (Ga 6)

kde  — энтальпия reakce epoxidové prášek; smyčky (b) Aa, 8.3.1;

 — энтальпия reakce prášek; smyčky (b). 8.4.2.

Ga 8.5 Výsledky

By měly být registrovány následující informace:

— typ materiálu a číslo šarže;

— datum zkoušky;

— typ rozdílem-skenovací kalorimetr;

— pro epoxidové prášek: , , ;

— pro отвержденной film povlak: , , , a .

Při zkoušce výrobního krytí je nutné uvést číslo nebo identifikační údaje potrubí.

Ga 9 Катодное odlupování nátěru

Ga 9.1 Zařízení

Ga 9.1.1 napájecí Zdroj выпрямленного proud s nastavitelným výstupním napětím.

Ga 9.1.2 Topné dlaždice s ocelovým лотком, obsahující písek nebo ocelové bubnování, s regulací teploty s přesností až 3 °C, nebo skříň, sprcha s regulací teploty s přesností až 3 °C.

Ga 9.1.3 Referenční каломельный elektroda.

Ga 9.1.4 Platinová elektroda dráty o průměru 0,8 mm.

Ga 9.1.5 Plastová válec vnitřní průměr (75±3) mm.

Ga 9.1.6 Chlorid sodný — 3 procentní roztok v destilované vodě.

Ga 9.1.7 Psací nůž (Ga 2.1.8).

Ga 9.1.8 Vrták o průměru 3−6 mm.

Obrázek Aa, 7 — jak se umělé vady

1 — vrták o průměru 3−6 mm; 2 — sací čerpadlo kužel; 3 — koberec; 4 — kovový vzorek

Obrázek Aa, 7 — jak se umělé vady

Ga 9.2 Vzorky

Vzorky s kvalitní laboratorní á, musí mít rozměry 1001006,4) mm. Vzorků získaných z kontrolních kroužků, musí mít rozměry 100100tloušťka stěny trubky) mm.

Ga 9.3 Postup pro test

Ga 9.3.1 Vezměte si jeden vzorek, testovaný дефектоскопом při napětí minimálně 1800 V nepřítomnosti rozdělení.

Ga 9.3.2 V centru vzorku v rámci ochranného povlaku vyvrtejte цилиндрическое otvor o průměru 3−6 mm do vzdělávání v kovu конического prohloubení. Kov se při tom nesmí být перфорирован (obrázek Va 7).

Ga 9.3.3 Umístěte plastovou válec tak, aby jeho osa shoduje s centrem высверленного pokrýt díry, naneste tmel kolem válce.

Ga 9.3.4 Vyplňte válec do výšky ne menší než 70 mm roztokem chloridu sodného, předem ohřátým až na teplotu zkoušky. Označte hladinu roztoku ve válci. Zadejte do roztoku elektrody a připojte jej k pozitivnímu pólu zdroje stejnosměrného proudu. Připojte záporný pól napájecího zdroje k неизолированному pozemku, подготовленному na vzorku.

Ga 9.3.5 Odešlete napětí (záporná relativně vzorovém каломельного elektrody) na vzorek a udržovat stálou teplotu v jednom nebo několika režimech zkoušky, které jsou uvedeny v tabulkách 2−4:

a) 1,5 V, (20±3)°C po dobu 28 dní;

b) 3,5 V, (65±3)°C po dobu 24 hodin;

c) 1,5 V, (65±3)°C po dobu 28 dní.

Udržujte hladinu roztoku přidat, pokud je to nutné, destilované vody (kresby Va 8 Va 9).

Ga 9.3.6 Po dokončení testů vyjměte испытательную buňku, ochladit vzorek na vzduchu (20±3)°C a ocenit vlastnosti катодного peeling pryč s vzorku po dobu 1 hodiny po ukončení zkoušky.

Ga 9.3.7 pomocí pracovním nožem udělejte do povrchu vozovky osm radiálních řezání zářezů do podkladu, jako řezy musí ustoupit nejméně 20 mm od středu díry.

Ga 9.3.8 Vložte špičku čepele pracovní nože pod koberec v místě díry. Působí čepelí jako pákou, отслаивайте koberec. Pokračujte do té doby, dokud kryt nebude mít явственное odpor proti takové akci.

Ga 9.3.9 Změřte délku peeling pryč s jako vzdálenost od okraje původního otvorů podél každého radiální zářez a усредните získané výsledky.

Obrázek Aa, 8 — Электролизная fotoaparát pro zkoušky potrubí velikosti NPS 4 (114,3 mm) a více

Rozměry v milimetrech

1 — подсоединение elektroda (katoda) k zápornému pólu; 2 — подсоединение elektroda (anoda) k pozitivnímu pólu; 3 — подсоединение referenční elektroda k pozitivnímu pólu; 4 — referenční elektroda; 5 — пластмассовая víko; 6 — plastová sklenice (vnitřní průměr nejméně 75 mm); 7 — elektrolyt o objemu >300 ml; 8 — kryt; 9 — ocelový vzorek; 10; 12 — tmel; 11 — umělá vada; 13 — elektroda (katoda); 14 — platinová elektroda o průměru 0,8 -1,0 mm (anoda); 15 — zdroj выпрямленного proud; 16 — napájecí zdroj

Obrázek Aa, 8 — Электролизная fotoaparát pro zkoušky potrubí velikosti NPS 4 (114,3 mm) a více

Obrázek Aa, 9 — Электролизная fotoaparát pro zkoušky potrubí velikosti méně NPS 4 (114,3 mm)

1 — подсоединение potrubí k zápornému pólu (-); 2 — umělá vada; 3 — elektrolyt; 4 — izolant; 5 — подсоединение elektrody k pozitivnímu pólu (+); 6 — sklenice

Obrázek Aa, 9 — Электролизная fotoaparát pro zkoušky potrubí velikosti méně NPS 4 (114,3 mm)

Ga 9.4 Výsledky

By měly být registrovány následující informace:

— číslo šarže epoxidové prášek;

— datum zkoušky;

— průměrná délka peeling pryč s, mm.

Při zkoušení trubek s povrchovou úpravou je nutné uvést číslo nebo identifikační údaje potrubí.

Va 10 Znečištění pod povrchem

Ga, 10.1 Zařízení

Ga, 10.1.1 Стереомикроскоп.

Ga, 10.1.2 Psací nůž (Ga 2.1.8).

Ga, 10.2 Vzorky

Vzorky musí mít rozměry (25200tloušťka stěny trubky) mm, v tomto úseku o délce 200 mm by měly být umístěny podél osy trubky.

Ga, 10.3 Postup pro provedení testu:

Ga, 10.3.1 pomocí pracovního nože odstraňte s vzorku, согнутого v souladu s požadavky Va 11.3.1, pozemek pokrytí zhruba velikosti (320) mm.

Ga, 10.3.2 Zkontrolujte povrch kovu pod vrstvou pomocí стереомикроскопа při 40-кратном zvýšení. Ocenit procento znečištění povrchu kovu.

Ga, 10.4 Výsledky

By měly být registrovány následující informace:

— číslo šarže epoxidové prášek;

— datum zkoušky;

— procento znečištění povrchu kovu.

Při zkoušení trubek s povrchovou úpravou je nutné uvést číslo nebo identifikační údaje potrubí.

Aa 11 Pórovitost povlaku

Aa 11.1 Zařízení

Aa 11.1.1 Стереомикроскоп s 40 x zvětšení.

Aa 11.1.2 Svěrák nebo přípravek pro směrové ohybu.

Aa 11.1.3 mraznička.

Aa 11.1.4 Pracovní nůž (viz Ga 2.1.8).

Aa 11.2 Vzorky

Vzorky laboratoři s povrchovou úpravou musí mít rozměry (6,4x25x200) mm. Vzorky kontrolních kroužků musí mít rozměry (25х200х tloušťka stěny trubky) mm, přičemž strana o velikosti 200 mm musí být rovnoběžná s osou trubky.

Aa 11.3 Postup pro provedení testu:

Aa 11.3.1 Ochladit vzorek až do minus 30 °C a ohněte ji na 180 stupňů v zajetí nebo na zařízení pro směrové ohybu.

Aa 11.3.2 Pohybem páky вскройте část povlaku od согнутого zkušebního vzorku, a prozkoumejte koberec na pórovitosti při 40-кратном zvýšení.

Aa 11.3.3 Porovnejte dostupné pórovitost povlaku s výkresy, Sa 10 a Sa 11. Pokud propustnosti se rovná nebo je menší pórovitost, je znázorněno na fotografiích, ocenit pórovitost jako «přijatelné". Pokud pórovitosti vyšší než je znázorněno na fotografiích, hodnotí ji jako «неприемлемую».

Obrázek Aa, 10 — Maximální povolená pórovitost průřezu отслоенного pokrytí

Obrázek Aa, 10 — Maximální povolená pórovitost průřezu отслоенного pokrytí

Obrázek Aa, 11 — Maximální povolená pórovitosti na hranici pokrytí

Obrázek Aa, 11 — Maximální povolená pórovitosti na hranici pokrytí

Aa 11.4 Výsledky

By měly být registrovány následující informace:

— číslo šarže epoxidové prášek;

— datum zkoušky;

— vyhodnocení pórovitost průřezu;

— vyhodnocení pórovitost na hranici pokrytí.

Při zkoušení trubek s povrchovou úpravou je nutné uvést číslo nebo identifikační údaje potrubí.

Va 12 Pružnost pokrytí

Aa 12.1 Zařízení

Aa 12.1.1 Hydraulický lis.

Aa 12.1.2 Trn pro изгибания s pevnými úsečkami ze středu.

Aa 12.1.3 Криокамера.

Aa 12.1.4 Тензодатчики (pokud se použije).

Aa 12.2 Vzorky

Zkoumanými vzorky, покрываемые v laboratorních podmínkách, musí mít rozměry (6,4x25,0) mm, délky nejméně 200 mm. Vzorky z kontrolních kroužků musí mít tloušťku rovnající se tloušťce stěny trubky, šířka 25 mm a délku minimálně 200 mm. Strana o velikosti 200 mm musí být rovnoběžná s osou trubky.

Aa 12.3 Postup pro provedení testu:

Aa 12.3.1 Сгладьте koberec na okraji vzorku odstraní všechny potenciální koncentrátory napětí. Umístěte vzorek do криокамеру, ochladit jej do (0±3)°C a namočte ji při této teplotě alespoň 1 hodinu.

Aa 12.3.2 Tím, že vzorek na rovný povrch, určete výšku segmentu d, skládající se z tloušťku vzorku a poloměr zakřivení, jak je znázorněno na obrázku Aa 12.

Va 12.3.3 Určete poloměr trn R, odpovídající rohu žlabu 2° stupňů na délku, rovnající se průměru potrubí podle vzorce

, (A. 7)

kde R je poloměr krabice, mm;

d — výška segmentu vzorku, mm.

Aa 12.3.4 Ohněte vzorek na оправке, poloměr které nepřekročí hodnoty definované v souladu s požadavky Va 12.3.3. délka ohýbání vzorku by neměla překročit 10 sekund. Celý proces by měl být dokončen nejpozději do 30 sekund po výkopu ze vzorku криокамеры.

Poznámka — Pokud je chování vzorku je charakterizován extrémy, pak relativní deformaci lze vypočítat pomocí тензодатчиков, наклеенных na vzorek.

Aa 12.3.5 Прогрейте vzorek na (20±5)°C, a namočte jej při této teplotě minimálně 2 hodiny. Na příští hodinu vizuálně zkontrolujte na přítomnost trhlin.

Obrázek Aa, 12 — Určení tloušťky vzorku

Rozměry v milimetrech

1 — tloušťka stěny potrubí; 2 — koberec

Obrázek Aa, 12 — Určení tloušťky vzorku

Aa 12.4 Výsledky

By měly být registrovány následující informace:

— číslo šarže epoxidové prášek;

— datum zkoušky;

— zadaný úhel trough;

— trhliny.

Při zkoušení trubek s povrchovou úpravou je nutné uvést číslo nebo identifikační údaje potrubí.

Va 13 Rázová pevnost krytí

Aa 13.1 Zařízení

Aa 13.1.1 Přístroj pro kontrolu rázové pevnosti, zahrnující:

— padající náklad, hmotnost 1 kg;

— úderník, průměr 15,8 mm;

— градуированная trubka s прорезью, délka 1 m;

— pro zkušební vzorek s kvalitní laboratorní vrstvou — ploché kovadliny tvrdostí (55±5) HRC;

— pro zkušební vzorky z kontrolních kroužků — kovadlina poloměrem 40 mm tvrdost (55±5) HRC;

— закрепленная dřevěný pilíř o rozměrech minimálně (600600600) mm, se svrškem z masivního dřeva.

Aa 13.1.2 Дефектоскоп dc.

Aa 13.1.3 Криокамера.

Aa 13.2 Vzorky

Vzorky s kvalitní laboratorní á by měl mít rozměry přibližně (25,0200,06,4) mm. Vzorky z kontrolních kroužků musí mít rozměry přibližně (25200tloušťku stěny trubky) mm. Strana o velikosti 200 mm musí být rovnoběžná s osou trubky.

Aa 13.3 Postup pro provedení testu:

Aa 13.3.1 Umístěte vzorek v криокамеру, ochladit až na minus (30±3)°C, namočte v tomto температурном intervalu nejsou méně než 1 hodinu. Umístěte chlazený vzorek v zařízení pro kontrolu rázové pevnosti, соосно nastavte na odpovídající наковальню.

Aa 13.3.2 Троекратно naneste ránu na vzorku s energií úderu 1,5 J, pokud tento bod nárazu musí být umístěny od sebe ve vzdálenosti ne méně než 50 mm. Tyto tři rány je nutné provést nejpozději do 30 sekund po výkopu ze vzorku криокамеры.

Aa 13.3.3 Прогрейте vzorek na (20±3)°C. Zkontrolujte ji na přítomnost poruchy v povlaku pomocí искрового kontrolní nástroj, naladěný na napětí (1750±250), nebo kontrolní napětí na дефектоскопе se navlhčenou houbičkou při napětí (67,5±4,5) nebo (90±5) Stol.

Aa 13.4 Výsledky

By měly být registrovány následující informace:

— číslo šarže epoxidové prášek;

— datum zkoušky;

— hodnota působící energie úderu;

— napětí na электроде искрового kontrolní nástroj;

— počet пробоев v povlaku.

Při zkoušení trubek s povrchovou úpravou je nutné uvést číslo nebo identifikační údaje potrubí.

Ga 14 Катодное praskání náročném pokrytí

Ga 14.1 Zařízení

Zařízení musí splňovat požadavky Va 9.1 a Va 12.1, s tou výjimkou, že je třeba používat plastové válec s vnitřním průměrem (25±2) mm.

Ga 14.2 Vzorky

Připravují vzorky o velikosti ne méně než (503006) mm.

Ga 14.3 Postup pro test

Ga 14.3.1 Ohněte vzorku, jak je popsáno v metodě test na pružnost (Aa 12), do více žlabu 2° o délce rovnající se průměru.

Ga 14.3.2 Proveďte test na vzorku, jak je popsáno v Aa 9 v průběhu 28 dnů, s otvorem v povlaku na vrcholu согнутого vzorku, tj. v místě maximálního napětí.

Ga 14.3.3 Po 28 dní test vyjměte elektrody a plastová válec, odstraňte vlhkost z povrchu vzorku.

Ga 14.3.4 Pozemek pokrytí, подвергшийся působení elektrolytu, je třeba prozkoumat nejpozději do 24 hodin po provedení testu. Pokud při studiu podle 10.2.3.6 na povlaku vzorku chybí praskliny, peeling pryč s nebo микроотверстий, pak zkouška dokončena úspěšně.

Ga 14.4 Výsledky

By měly být registrovány následující informace:

— číslo šarže epoxidové prášek;

— datum zkoušky;

— trhliny.

Při zkoušení trubek s povrchovou úpravou je nutné uvést číslo nebo identifikační údaje potrubí.

Va 15 Adheze povlaku k oceli po namáčení ve vodě při teplotě (65±3)°C po dobu 24 hodin

Va 15.1 Zařízení

Va 15.1.1 Некорродирующая vodní lázeň s nastavitelnou teplotou.

Va 15.1.2 voda z kohoutku.

Va 15.1.3 Teploměr.

Va 15.1.4 Pracovní nůž (Ga 2.1.8).

Va 15.2 Vzorky

Vzorky laboratoři s povrchovou úpravou musí mít rozměry (100,0100,06,4) mm. Vzorky z kontrolních kroužků musí mít rozměry 100100tloušťka stěny trubky) mm.

Va 15.3 Postup pro provedení testu:

Va 15.3.1 Pro každý test používejte čerstvou vodu z vodovodu, vyhřívané do (65±3)°C na potápění v ní vzorky. Umístěte vzorky ve vodní lázni tak, aby byly zcela ponořené ve vodě. Namočte vzorky ve vodě při teplotě (65±3)°C po dobu 24 hodin, pak vyjměte z vodní lázně.

Va 15.3.2 Dokud vzorek je ještě teplý, pomocí pracovní nůž прорежьте pokrýt obdélník o rozměrech (3015) mm do podkladu, pak chlad vzorku na vzduchu (20±3)°C. Ne více než 1 hodinu po zkoušce (Va 15.3.1), vložte špičku pracovní nůž pod koberec v horní části obdélníku. Působí čepelí jako pákou, отслаивайте koberec. Pokračujte do té doby, dokud všichni koberec v obdélníku nebude odstraněno, nebo koberec nepřestane vyvíjet odpor proti takové akci.

Va 15.3.3 nebo Ocenit přilnavost povlaku uvnitř obdélníku takto:

— Skóre 1: отслоить koberec zcela selže;

— Skóre je 2: loupání nehodí méně než 50% pokrytí;

— Skóre 3: loupání půjčuje sebe k více než 50% krytí, ale krytí má явственное odpor akci ostří, jako páka;

— Skóre 4: koberec se snadno půjčuje sebe k loupání proužky nebo velké kusy;

— Skóre 5: koberec snadno oloupat jedním kusem.

Va 15.4 Výsledky

By měly být registrovány následující informace:

— číslo šarže epoxidové prášek;

— datum zkoušky;

— skóre spojky.

Při zkoušení trubek s povrchovou úpravou je nutné uvést číslo nebo identifikační údaje potrubí.