Návštěvou těchto stránek souhlasí s použitím cookies. Více o naší Cookie Policy.

GOST 801-78

GOST 801−78 ložiskové Oceli. Technické podmínky (s Úpravami N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

GOST 801−78

Skupina В32

INTERSTATE STANDARD

LOŽISKOVÉ OCELI

Technické podmínky

Bearing steel. Specifications


ISS 77.080.20
OP 09 5600

Datum zavedení 1980−01−01


Usnesením Státního výboru SSSR pro standardy od 17. srpna 1978 gg N 2236 datum zavedení nainstalován 01.01.80

Omezení platnosti natočeno přes protokol N 3−93 Interstate výboru pro standardizaci, metrologii a certifikaci (ИУС 5−6-93)

NA OPLÁTKU GOST 801−60

VYDÁNÍ (září 2004), se Změnami, N 1, 2, 3, 4, 5, 6, schváleno v červnu 1987 roce, v prosinci 1988, v říjnu 1989 roce, v červenci 1990, v dubnu 1999, červen 2001 (ИУС 10−87, 3−89, 1−90, 11−90, 7−99, 9−2001), Očištěný (ИУС 12−2002).

Změna N 5 přijato Interstate radou pro normalizaci, metrologii a certifikaci (protokol N 7 26. dubna v roce 1995)

   
Název státu
Název národní orgán pro normalizaci
Bělorusko
Госстандарт Bělorusku
Republika Kazachstán
Госстандарт Republiky Kazachstán
Ruská Federace
Госстандарт Rusku
Ukrajina
Госстандарт Ukrajiny

Změna N 6 přijato Interstate radou pro normalizaci, metrologii a certifikaci (protokol N 21 z 30. května 2002)

   
Název státu
Název národní orgán pro normalizaci
Ázerbájdžán Republika
Азгосстандарт
Republika Arménie
Армгосстандарт
Bělorusko
Госстандарт Republiky
Republika Kazachstán
Госстандарт Republiky Kazachstán
Кыргызская Republika
Кыргызстандарт
Republika Moldavsko
Молдовастандарт
Ruská Federace
Госстандарт Rusku
Republika Tádžikistán
Таджикстандарт
Turkmenistán
Главгосслужба «Туркменстандартлары"
Republika Uzbekistán
Узгосстандарт



Tato norma se vztahuje na горячекатаную o průměru nebo tloušťce do 250 mm včetně, калиброванную ocel a ocel se speciální úpravou povrchu (s волочением nebo bez волочения), určenou pro výrobu kroužků, kuličky a válečky z ložisek.

Ocel by měla изготовляться v электродуговых pecích s вакуумированием, bez vysávání (po dohodě se spotřebitelem), kyselé мартеновских pecích nebo metodou электрошлакового přetavované oceli.

V části normy, chemického složení tato norma se vztahuje také na ingoty, desky, trubky, plechy, výkovky, подкат a drátu.

Standardu plně odpovídá ČL CODE 6436−88.

(Upravená verze, Ism. N 3, 5, 6).

1. ZNAČKY

1.1. Подшипниковую ocel jsou vyrobeny značek ШХ15, ШХ4, ШХ15СГ a ШХ20СГ.

Poznámka. V označení značek, se staly písmena a čísla znamenají:

Š na začátku značky — ložiskové;

X — легированная chromem;

4, 15, 20 — hmotnostní zlomek chromu (0,4%; 1,5%; 2,0%);

ČR — легированная silikonem a manganem;

W na konci značky — získané metodou электрошлакового přetavované oceli;

V na konci značky — vyrobeno z вакуумированием.

(Upravená verze, Ism. N 1).

2. СОРТАМЕНТ

2.1. Oceli jsou vyrobeny kulatý, čtvercový a obdélníkový profilů v прутках, pásmech a мотках.

2.1 a. Горячекатаная a калиброванная ocel podle požadavků na jakost povrchu v závislosti na dalším zpracování se dělí na skupiny:

JO — pro chladné obrábění (обточка, frézování, выточка, atd.);

OG — pro horké zpracování tlakem;

XS — pro chladné vystupování;

ХШ — pro lisované za studena;

Stav materiálu:

bez tepelného zpracování;

tepelně ošetřené (отожженная) — Oa

(Uveden dále, Ism. N 1).

2.2. Podle tvaru, velikosti, maximální variaci ocel musí splňovat požadavky:

— горячекатаная kulatá — GOST 2590−88*;
______________
* Na území Ruské Federace působí GOST 2590−2006 zde a dále v textu. — Poznámka výrobce databáze.

— горячекатаная čtverec — GOST 2591−88*;
______________
* Na území Ruské Federace působí GOST 2591−2006 zde a dále v textu. — Poznámka výrobce databáze.

— sklizeň čtverec — platných právních dokumentů;

— горячекатаная полосовая — GOST 103−76*;
______________
* Na území Ruské Federace působí GOST 103−2006 zde a dále v textu. — Poznámka výrobce databáze.

— калиброванная kulatý квалитета h11 s dalšími rozměry (příloha 1) — GOST 7417−75;

— kolo se speciální úpravou povrchu квалитета h11 skupin a — G GOST 14955−77.

(Upravená verze, Ism. N 5).

2.3. Ocel by měla изготовляться délka:

2,8−4,0 m — горячекатаная kruhová o průměru až 65 mm;

2,0−4,0 m — горячекатаная kruhová o průměru více než 65 mm;

2,0−4,0 m — горячекатаная hranolová;

3,0−4,5 m — калиброванная a se speciální úpravou povrchu.

Povoleny tyče o průměru nebo tloušťce do 65 mm kratší než 2 m, v množství ne více než 10% hmotnosti šarže.

Po dohodě se spotřebitelem, domácí výroba oceli o délce až 6 m.

2.4. Калиброванная oceli a se speciální úpravou povrchu o průměru až 25 mm, se může изготовляться v прутках nebo мотках, více než 25 mm v прутках.

2.5. Hmotnost мотка musí být:

50−300 kg — pro oceli o průměru do 12 mm včetně;

200−500 kg — pro oceli o průměru více než 12 mm.

Povoleny мотки menší hmoty v množství, není vyšší než 10% hmotnosti šarže.

2.6. Vnitřní průměr klubka by měla být:

горячекатаной oceli

         
  průměr od 6
až do 12 mm — 550−850 mm;
 
  « sv 12 «28 mm — 750−1100 mm;


калиброванной oceli a se speciální úpravou povrchu

         
  průměr   do 5 mm — 200−550 mm;
 
  « sv 5 «12 mm — 550−850 mm;
  « «12 «25 mm — 750−1100 mm.

2.7. Křivost горячекатаных отожженных tyčí a pásů nesmí překračovat 0,4% délky.

Na žádost spotřebitele pro výrobu kroužků ložisek na automatických linkách křivost отожженных горячекатаных tyčí by neměla překročit 0,2% délky.

Zakřivení tyčí калиброванной oceli, nesmí překročit:

pro tyče o průměru 25 mm — 0,2% délky;

pro tyče o průměru více než 25 mm — 0,1% délky.

Zakřivení tyčí z oceli se speciální úpravou povrchu, nesmí překročit 0,05% délky.

(Upravená verze, Ism. N 3).

2.8. Konce tyčí, klubka a pruhy горячекатаной, калиброванной oceli a oceli se speciální úpravou povrchu musí být oříznuté nebo обломаны bez ohybů a otřepů.

Povoleny otřepů a смятие všem pro горячекатаной oceli na hodnotu, není выводящую profil za limit плюсовые odchylky na průměru nebo tloušťce, pro калиброванной a se speciální úpravou povrchu — mimo nominální velikosti.

Při rovnání tyčí na косовалковых strojích a při волочении «kalich» na konci tyčí není браковочным známkou.

Montážní řezání není povoleno.

Poznámka. Pro горячекатаных неотожженных tyčí domácí montážní řezání konců v počtu do výše 25 ks od tavení.

2.9. Povolená косина řezu pro горячекатаных tyčí, kalibrované a se speciální úpravou povrchu, nesmí překročit:

0,1 průměr — pro tyče o průměru do 30 mm;

5 mm — pro tyče o průměru více než 30 mm.

Příklady legenda:

Ocel горячекатаная, kulatá, o průměru 40 mm, normální přesnost válcování podle GOST 2590−88, značky ШХ15-V, отожженная O, pro chladné obrábění OH:

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

Ocel горячекатаная, hranolová, se stranou čtverce 80 mm, normální přesnost válcování podle GOST 2591−88, značky ШХ15СГ-V, неотожженная, pro horké zpracování tlakem OG:

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

Ocel горячекатаная, kulaté, průměr 140 mm, normální přesnost válcování podle GOST 2590−88, značky ШХ15, неотожженная, pro horké zpracování tlakem OG:

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

Ocel полосовая, tloušťce 10 mm a šířce 22 mm, normální přesnost válcování, s серповидностью třídy 2 GOST 103−76, značky ШХ15-V, отожженная O, pro lisované za studena ХШ:

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

Ocel калиброванная, kulatá, o průměru 10 mm, квалитета h11 podle GOST 7417−75, značky ШХ15-V, pro výrobu součástek tím, že выточки:

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)


Ocel se speciální úpravou povrchu, kulatá, průměr 20 mm, skupiny, квалитета h11 podle GOST 14955−77, značky ШХ15-V:

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

Stejné značky ШХ15-W:

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6).

(Upravená verze, Ism. N 1, 4).

3. TECHNICKÉ POŽADAVKY

3.1. Ložiskové oceli musí изготовляться v souladu s požadavky této normy.

3.2. Chemické složení oceli musí odpovídat normám uvedeným v tabulka.1.


Tabulka 1

                   
Značka oceli Hmotnostní zlomek prvků, %
  Uhlík
Křemík
Mangan
Chrom
Síra
Fosfor
Nikl
Měď
Nikl+měď
          více
ШХ15
0,95−1,05
0,17−0,37
0,20−0,40
1,30−1,65
0,02
0,027
0,30
0,25
0,50
ШХ15СГ
0,95−1,05
0,40−0,65
0,90−1,20
1,30−1,65
0,02
0,027
0,30
0,25
0,50
ШХ4
0,95−1,05
0,15−0,30
0,15−0,30
0,35−0,50
0,02
0,027
0,30
0,25
0,50
ШХ20СГ
0,90−1,00
0,55−0,85
1,40−1,70
1,40−1,70
0,02
0,027
0,30
0,25
0,50

3.2.1. V oceli, získané metodou электрошлакового přetavované oceli, hmotnostní zlomek síry, nesmí překročit 0,01%, fosfor 0,025%.

Pro ocel značky ШХ15СГ-W průřezem více než 140 mm, určený pro výrobu velkorozměrových ložisek, jsou stanoveny суженые limity: hmotnostní zlomek manganu — 1,00%-1,20%, chrom — 1,40%-1,65%, křemík — 0,45%-0,65%.

3.2.2. Při tavení oceli v kyselém мартеновских pecích domácí hmotnostní zlomek mědi do 0,30% při zachování norem celková hmotnost podílu mědi a niklu ne více než 0,50%.

3.2.3. Hmotnostní zlomek kyslíku v oceli, musí být ne více než 0,0015%. Norma mediální podílu kyslíku není браковочным známkou až do 1. ledna 2004 se Skutečné výsledky kontroly zavádí do dokumentu o kvalitě.

(Upravená verze, Ism. N 6).

3.2.4. Hmotnostní podíl titanu v oceli, musí být ne více než 0,01%. Norma mediální podílu titanu není браковочным známkou až do 1. ledna 2004 se Skutečné výsledky kontroly zavádí do dokumentu o kvalitě.

(Uveden dále, Ism. N 6).

3.3. Горячекатаная ocel by měla být vyrobena отожженной nebo неотожженной, a калиброванная a se speciální úpravou povrchu — отожженной.

Ocel se speciální úpravou povrchu a калиброванная nesmí být нагартованной v důsledku mechanické zpracování povrchu.

3.4. Na povrchu горячекатаных tyčí a pásů určených pro horké zpracování tlakem a pro lisované za studena, které nejsou povoleny раскатанные crack, západy slunce, раскатанные znečištění a bubliny, прокатные плены a рванины.

Povrchové vady musí být odstraněny. Hloubka striptérka by neměla přesáhnout:

pro tyče nebo pásy o průměru nebo tloušťce nejméně 80 mm — polovinu mezní odchylky v závislosti na velikosti, počítáno od skutečné;

pro tyče o průměru od 80 do 180 mm — mezní odchylky v závislosti na velikosti, počítáno od skutečné;

pro tyče o průměru maximálně 180 mm — 5% od jmenovité velikosti, ale ne více než 15 mm.

Šířka зачищенных pozemků nesmí být menší než пятикратной hloubky. Kácení vady, které nejsou povoleny.

Povoleny bez odizolování vady mechanického původu (otisky, škrábance, рябизна atd.) hloubku, která nepřesahuje polovinu mezní odchylky, velikosti, počítání od skutečného.

3.5. Na povrchu горячекатаных tyčí a pásů, určených pro chladné obrábění (обточки, frézování, atd.), jsou povoleny povrchové vady, pokud je hloubka jejich nepřesahuje polovinu mezní odchylky, velikosti, počítání od skutečného.

3.4, 3.5. (Upravená verze, Ism. N 3).

3.6. Na oceli se speciální úpravou povrchu skupiny vady nejsou povoleny, a skupina G povoleny jednotlivé povrchové vady mechanického původu hloubka lože, která nepřesahuje polovinu mezní odchylky v průměru.

Na povrchu kalibrované tyče a klubka, určené pro výrobu dílů tím, že přistání nejsou povoleny západy slunce, škrábance, praskliny, mírné striptérka, zbytky okují, раскатанных bublin a nečistot.

Na povrchu kalibrované tyčí, určených pro výrobu dílů tím, že выточки, povoleny jsou jednotlivé drobné škrábance, рябизна, zbytky okují, otisky, mírné striptérka, stopy po odřezávání абразивом, nepřesahující 1% od průměru.

Na povrchu kalibrované klubka, určené pro výrobu dílů tím, že studené vystupování, povoleny stopy od волочения, jednotlivé menší rizika a jiné vady mechanického původu, pokud je hloubka jejich početnosti nepřesahuje polovinu mezní odchylky v závislosti na velikosti.

Hloubka vady se stanoví z nominální velikosti.

(Upravená verze, Ism. N 2).

3.7. Горячекатаная неотожженная oceli o průměru nebo tloušťce do 60 mm včetně, калиброванная a ocel se speciální úpravou povrchu, určený pro kování, lisování, musí odolat zkoušce na mělký návrh. Горячекатаную oceli dochází v horkém a калиброванную a se speciální úpravou povrchu — ve studeném stavu. Na осаженных vzorcích nesmí být раскрывшихся vady.

3.8. Отожженная горячекатаная, калиброванная a ocel se speciální úpravou povrchu by měla mít tvrdost:

179−207 НВ (průměr otisku 4,5−4,2 mm) — pro značky ШХ15,

179−217 НВ (průměr otisku 4,5−4,1 mm) — pro značky ШХ15СГ a ШХ20СГ.

3.9. V makro-struktury hotového kovu (прутках, pásmech, мотках) nesmí být žádné stopy усадочной dřezy, расслоений, скворечников, puchýře, флокенов, cizí inkluze viditelné bez použití увеличительных přístrojů.

Povoleny střední pórovitost, bodový různorodost, ликвационный čtverec, nejvýše norem uvedených v tabulka.2.

Tabulka 2

         
Název vady Průměr nebo tloušťka tyčí, mm Maximální přípustná skóre pro oceli
    elektrické obloukové s вакуумированием, kyselé мартеновской
электрошлакового přetavované oceli
    ШХ4, ШХ15, ШХ15СГ
ШХ20СГ
 
Střední pórovitosti
Od 30 a více
2
2
1
Bodový různorodost Od 30 do 95 vč.
1,5
2,5
1
  100 a více
2
2,5
1
Ликвационный čtverec
Od 30 a více
0,5
0,5
Není povoleno



Ocel značky ШХ15 a ШХ15СГ je dodáván s normovaného množství vad definovaných v produktech magnetické metody. Metody a normy jsou stanoveny po dohodě výrobce se spotřebitelem, a škála výrobků — spotřebitel.

3.10. Prudké zatáčky отожженной oceli musí být homogenní jemného, bez пережога, zbytky усадочной dřezy a флокенов.

3.11. Uzel se staly v закаленном stavu musí být homogenní jemného, фарфоровидным, bez пережога, zbytky усадочной dřezy, флокенов, bez znatelných na pohled inkluze.

3.12. Pro горячекатаной oceli (отжигом a bez žíhání) hloubka обезуглероженного vrstvy (феррит + přechodná zóna) nesmí přesáhnout na straně:

                   
0,25 mm —
pro oceli o průměru nebo tloušťce od 4 do 15 mm,
0,40 mm
«
«
«
«
«
sv
15 «
30 mm,
0,50 mm
«
«
«
«
«
«
30 «
50 mm,
0,60 mm
«
«
«
«
«
«
50 «
70 mm,
0,85 mm
«
«
«
«
«
«
70 «
100 mm,
1,10 mm « « « « « « 100 « 150 mm vč.


Tyče o průměru nebo tloušťce více než 150 mm na обезуглероживание není kontrolovat.

3.13. Pro калиброванной oceli hloubka обезуглероженного vrstvy by neměla přesáhnout 1% průměru tyčí.

Обезуглероживание oceli se speciální úpravou povrchu není dovoleno.

3.14. Микроструктура горячекатаной отожженной se staly v прутках o průměru nebo tloušťce do 85 mm včetně, oceli se speciální úpravou povrchu a калиброванной staly by se měl skládat z rovnoměrně distribuované jemnozrnného perlit, není nad body:

4 — pro oceli značky ШХ15,

5 — pro oceli značek ШХ15СГ a ШХ20СГ.

3.15. Карбидная mřížka v микроструктуре отожженной oceli o průměru nebo tloušťce do 60 mm včetně a není dovoleno.

Zbytky карбидной mřížky nesmí překročit body 3.

3.16. Strukturální полосчатость a карбидная ликвация nesmí překročit normy, uvedené v tabulka.3.



Tabulka 3

           
Průměr nebo tloušťka tyčí, mm Typ výrobku
Maximální přípustná skóre
    strukturální полосчатости
карбидной ликвации
    ШХ4, ШХ15, ШХ15СГ, ШХ20СГ
ШХ15-W, ШХ15СГ-W
ШХ4, ШХ15, ШХ15СГ,
ШХ20СГ
ШХ15-W ШХ15СГ-W
Všechny rozměry
Ocel калиброванная a se speciální úpravou povrchu
2
2
1
1
Až 85 vč.
Ocel горячекатаная отожженная
3
2,5
2
1
Do 140
Ocel горячекатаная неотожженная
4
3
3
2
+
Sv. 140
Stejné

3,5
3
2


Poznámka. Pro elektrostruskově přetavované oceli o průměru nebo tloušťce 80 mm a více normou je dosahováno s použitím гомогенезирующей tepelného zpracování.

3.17. Ocel je testován na ničí неметаллическими включениями maximální баллом na stupnici 1, 2, 3 této normy* a musí odpovídat normám uvedeným v tabulka.4.
____________________
* Stupnice 1−8 — viz paket.

Tabulka 4

             
Metoda tavení
Průměr nebo tloušťka tyčí, mm Druh oceli
Číslo skupiny
Skóre
        oxidy
сульфиды
глобули
        více
V электродуговых pecích s вакуумированием, bez vysávání, kyselé мартеновских pecích Až 40 vč.
, Tažené, a горячекатаная отожженная
I
2
2
1,5
    Горячекатаная неотожженная
II
2,5
2,5
2,0
  Více než 40
až 80 vč.
, Tažené, a горячекатаная отожженная
III
2,5
2,5
2,0
    Горячекатаная неотожженная
IV
3
2,5
2,5
  Více než 80
Горячекатаная неотожженная
V
3
3
2,5
Электрошлаковый переплав Až 40
-
VI
1
1
1
  Více než 40
-
VII
1,5
1,5
1,5


Poznámky:

1. Překročení norem globulární vměstky na 0,5 skóre pro tyče I, II, III, IV a V skupiny jsou povoleny až do 1. ledna 2004

2. Pro tyčový všech skupin, kromě I, povoleny samostatné výpady (body více je uvedeno v tabulka.4):

— pro tyčový skupiny III — jeden útok na jeden z typů inkluzí při tom na оксидам a сульфидам neměl by přesáhnout 0,5 bodu, na глобулярным включениям — 1,0 skóre. Nadměrné velikosti výhřezu na глобулярным включениям na 0,5 skóre není браковочным známkou až do 1. ledna 2004 ;

— pro tyčový skupiny II, IV a V — po jedné выпаду ne více než 1,0 skóre dvou typů inkluzí. Nadměrné velikosti výhřezu na 0,5 skóre není браковочным známkou až do 1. ledna 2004;

— pro tyčový skupin VI a VII — jeden výpad na 0,5 bodu na jednom vzorku v jedné paměti inkluze.


(Upravená verze, Ism. N 2, 5, 6).

3.18. Микропористость oceli, nesmí překročit normy, uvedené v tabulka.6.

Tabulka 6*

_______________
* Tabulka.5. (Vyloučený. Ism. N 6).

     
Typ výrobku
Průměr nebo tloušťka tyčí, mm
Микропористость v bodech, ne více
Ocel se speciální úpravou povrchu a калиброванная
Všechny rozměry
Není povoleno
Ocel горячекатаная отожженная
60 a méně
Stejné
Stejné
Sv. 60 do 85
2
Ocel электрошлакового přetavované oceli отожженная Všechny rozměry
Není povoleno
Ocel горячекатаная неотожженная
Stejné
3


Poznámka. Pro горячекатаных неотожженных tyčí s průměrem přes 60 mm микропористость více než 3 století skóre domácí po dohodě se spotřebitelem.


(Upravená verze, Ism. N 6).

3.19. Po dohodě výrobce se spotřebitelem domácí výrobu калиброванную ocel s фосфатированной povrchem.

3.20. Na žádost spotřebitele oceli jsou:

a) se zvýšenými požadavky na strukturální полосчатости (pro oceli горячекатаной неотожженной, s průměrem nebo tloušťkou tyčí nad 85 až 140 mm, maximální skóre strukturální полосчатости — 3);

b) se zvýšenými požadavky na makro-struktury (s body méně než uvedených v tabulka.2);

v) s větší čistotou na неметаллическим включениям;

g) s kontrolou прокаливаемости tyčí o průměru nebo tloušťce 28 mm;

d) se zvýšenou прокаливаемостью, že je dosaženo u oceli ШХ15 masové podílem manganu 0,30%-0,40% a chromu 1,50%-1,65% a u oceli ШХ15СГ — mangan 1,05%-1,20% a chromu 1,50%-1,65%;

e) z normovaného карбидной síťkou v прутках tloušťky nebo průměru nad 60 do 85 mm včetně;

g) s kontrolou makrostruktur na podélné макротемплетах.

Normy, na перечислениям b), c), e), g) stanoví dohodou mezi spotřebitelem a výrobcem.

4. PRAVIDLA PRO PŘIJETÍ

4.1. Ocel berou stranami. Strana se musí skládat z tyčí, pásů, klubka jedné tavení, jedné velikosti a jednoho režimu tepelného zpracování. Způsob tavení je uveden v přiloženém dokumentu.

Strana elektrostruskově přetavované oceli by se měl skládat z tyčí, pásů, klubka jedné velikosti, jednoho režimu tepelného zpracování, získaných z elektrod jedné původní tavení, переплавленных podle jednotné technologie.

Pravidla pro přijetí — podle GOST 7566−94.

(Upravená verze, Ism. N 2).

4.2. Pro kontrolu kvality se staly instalovat další objem vzorku:

a) pro kontrolu rozměrů a zakřivení — 10% tyčí, pásů nebo klubka strany;

b) pro ověření kvality povrchu — všechny čáry, pruhy nebo мотки strany;

v) pro chemické analýzy — jednu od soudu tavení; definice kyslíku stráví na každé desáté tavení;

g) pro ověření shody značka oceli (metoda искрения nebo стиллоскопом, stejně jako další неразрушающими techniky) — všechny čáry, pruhy nebo мотки strany;

d) pro kontrolu na teplou a studenou mělký návrh — tři tyčí nebo мотка každé velikosti v tavbách;

e) pro kontrolu tvrdosti горячекатаной отожженной, калиброванной a oceli se speciální úpravou povrchu:

1−3 tyčí nebo pruhy od 1 t, ale ne méně než 5−10 strany — při průměru nebo tloušťce do 30 mm včetně;

10% tyčí nebo pásů z party, ale ne méně než pět kusů od strany — při průměru nebo tloušťce více než 30 mm;

ne méně než pět klubka od strany;

f) pro ověření makrostruktury — dva tyčí nebo dvě obrobek od strany;

h) pro ověření nepřítomnosti усадочной dřezy na излому tyčí napříč vláken oceli se speciální úpravou povrchu, калиброванной všech velikostí a горячекатаной отожженной oceli o rozměrech do 50 mm včetně — všechny tyče nebo мотки strany (z jednoho konce); při 100% kontrole неразрушающими metodami oceli se speciální úpravou povrchu a калиброванной kontrolu zalomení vystaveny dva tyčí od strany. Domácí provádět kontrolu CPO ve střední obrobku;

a) pro kontrolu přerušení tyčí отожженной oceli o průměru více než 50 mm a неотожженной staly všech průměrů na kalených vzorcích podél vláken — dva tyčí od strany;

k) pro kontrolu hloubky обезуглероженного vrstvy — pět tyčí, pásů nebo klubka od strany;

l) pro kontrolu mikrostruktury (perlit) — pět tyčí, pásů nebo klubka od strany;

m) pro ověření карбидной mřížky, карбидной ликвации, strukturální полосчатости — pět tyčí, pásů nebo klubka z party, aby pro každý typ kontroly;

h) pro ověření nekovové vměstky — šest tyčí, pásů nebo klubka od strany;

o) pro kontrolu микропористости — šest tyčí, pásů nebo klubka od strany;

n) k ověření прокаливаемости — dva vzorky od tavení.

(Upravená verze, Ism. N 2, 6).

4.3. Při nesouladu výsledků kontroly žádné skóre kvality (kromě nekovových vměstků) požadavky této normy opakované kontroly musí být prováděny v souladu s GOST 7566−94.

Při získávání neuspokojivé výsledky kontroly se staly na неметаллическим включениям opakovaná kontrola by měla být prováděna:

горячекатаной неотожженной oceli — na šesti nových vzorků;

oceli se speciální úpravou povrchu, калиброванной a горячекатаной отожженной — na devíti nových vzorcích vybraných z náhodně odebraných tyčí, pásů nebo klubka.

Ocel, která má neuspokojivé výsledky opakované kontroly na неметаллическим включениям, domácí kontrolovat посифонно (pro venkovní tavení) nebo послиточно (pro ЭШП) s kontrolou každého sifon nebo ingotu jako samostatné strany.

5. ZKUŠEBNÍ METODY

5.1. Rozměry tyčí, pásů a klubka je třeba kontrolovat univerzální измерительными zařízení nebo šablonami.

Metody měření odchylek tvaru a válcované musí splňovat požadavky GOST 26877−91.

(Upravená verze, Ism. N 3).

5.2. Odběr vzorků pro stanovení chemického složení oceli musí být vyráběny podle GOST 7565−81. Chemická analýza oceli — podle GOST 28473−90, GOST 12344−2003, GOST 12345−2001, GOST 12346−78, GOST 12347−77, GOST 12348−78, GOST 12350−78, GOST 12352−81, GOST 12355−78, GOST 12356−81, GOST 17745−90 nebo jinými metodami, které zajistí potřebnou přesnost.

(Upravená verze, Ism. N 2, 6).

5.3. Kontrola kvality povrchu se provádí неразрушающими metodami.

Domácí kontrolovat kvalitu povrchu prohlídkou bez použití увеличительных přístrojů. Горячекатаную ocel musí nejprve vystavit leptané nebo светлению kroužky nebo hada. Vzdálenost mezi kroužky nebo krok had by neměl překročit 500 mm.

5.4. Test na mělký návrh je třeba provádět podle GOST 8817−82. Při zkoušce na horké mělký návrh, vzorek výškou, která se rovná dvěma диаметрам nebo dvou толщинам rode, musí осаживаться do ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)původní výšky, ale při zkoušce na chladném mělký návrh — do ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)výšky.

5.5. Tvrdost отожженной oceli je třeba kontrolovat podle GOST 9012−59 po odizolování обезуглероженного vrstvy z obou konců vybraných tyčí, pásů a klubka. Domácí kontrolovat tvrdost v průřezu vzorků.

5.6. Макроструктура musí být kontrolovány podle GOST 10243−75. Макроструктуру oceli o průměru nebo tloušťce větší než 30 mm je třeba kontrolovat na протравленных smykové темплетах a излому a oceli o průměru až 30 mm — jen na излому.

Nedostatek усадочной dřezy mohou být kontrolovány na шайбах, отрезанных z obou konců tyčí nebo мотка, magnetické metody.

Domácí kontrolovat макроструктуру a усадочную dřezu неразрушающими metodami kontroly podle GOST 12503−75 a GOST 21120−75.

Макроструктуру tyčí o průměru nebo tloušťce více než 120 mm je povoleno sledovat na vzorcích, перекованных do průměru nebo tloušťky 120 mm.

5.7. Prudké zatáčky dohlížejí na vzorcích, řez od jednoho konce tyčí, мотка, pruhy.

Pro více přerušení je potřeba udělat jedno — nebo oboustranný řez s následnou отламыванием.

(Upravená verze. Ism. N 3).

5.8. Hloubka обезуглероженного vrstva by měla být určena podle GOST 1763−68.

Podnik-spotřebitel může provádět rezervace kontrola обезуглероживания metodou искрения.

Při kontrole hloubky обезуглероженного vrstvy metodou T vzorky je třeba vystavit закалке od teploty (850±10) °C v oleji.

Po odizolování povrchu tyčí do hloubky, odpovídající platné normy обезуглероженного vrstvy, uvedených v pp.3.12 a 3.13, tvrdost by měla být ne méně než 61 HRC.

Hloubku обезуглероженного vrstvy неотожженной oceli dovoleno kontrolovat na излому.

Při výskytu neshody hloubky обезуглероженного vrstvy je kontrolována metodou M.

5.9. Odběr vzorků a příprava vzorků pro hodnocení znečištění oceli неметаллическими включениями musí být vyráběny podle GOST 1778−70.

Vyřezané vzorky je třeba vystavit закалке od (850±10) °C, s chlazením v oleji a dovolené, ať už při 150 °C — 160 °C po dobu 1 hod.

Hodnocení znečištění oceli неметаллическими включениями musí být provedena při zvýšené 90 až 110ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)a průměru zorného pole 1,1−1,3 mm.

Posouzení každého шлифа je třeba vyrábět porovnáním jeho nejvíce kontaminovaného místa s rozsahem této normy.

Při tomto oxidy строчечные hodnotí na stupnici N 1, сульфиды — na stupnici N 2 a oxidy недеформирующиеся (глобули) — na stupnici N 3.

Силикаты hodnotí na stupnici строчечных oxidů nebo sulfidů a patří k оксидным включениям.

Pokud zařazení nemohou být hodnoceny jedním ze dvou sousedních bodů, provádí odhad střední body 0,5; 1,5; 2,5; 3,5 a, atd.

(Upravená verze, Ism. N 2).

5.10. Микроструктуру (perlit) v горячекатаной отожженной, калиброванной a se speciální úpravou povrchu oceli je třeba kontrolovat na smykové vzorcích.

Vzorky pro výrobu шлифов je třeba vyříznout v podobě podložek o tloušťce 10−25 mm.

Шлифы oceli o průměru nebo tloušťce do 40 mm včetně je třeba, aby po celém поперечному řez, a o průměru nebo tloušťce více než 40 až 85 mm — na вырезанной z puků jedné čtvrtiny průřezu.

Doporučuje шлифы zatáčet v свежеприготовленном 2%-4%-nom спиртовом roztoku kyseliny dusičné nebo roztoku пикриновой kyseliny. Struktura perlitu je třeba posuzovat při zvýšení 450−600ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)na stupnici N 8.

5.11. Vysekávání vzorků, tepelné zpracování a výroba шлифов pro hodnocení карбидной mřížky by měly probíhat stejně, jako pro hodnocení nekovových vměstků.

Шлифы je třeba polevit v 4%-nom roztoku kyseliny dusičné, až se tvoří černý povlak a отчетливого identifikaci karbidy.

Zbytky карбидной mřížky by měly být posuzovány při zvyšování 450 do 500ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)na nejhorší místo шлифа porovnáním s эталонами stupnice N 4.

Party kovu je třeba posuzovat v maximální bod z hodnocení vzorků.

Při dodávce s normovaného карбидной síťkou oceli o průměru nebo tloušťce 61−85 mm centrální zónu o průměru 25 mm ovládat není třeba.

5.12. Strukturální полосчатость je třeba posuzovat na podélné шлифах.

Svíčková, tepelné zpracování a výroba шлифов musí proběhnout tak, jak a pro hodnocení nekovových vměstků.

Vzorky vybrané z неотожженной oceli, je třeba předem отжечь na tvrdost odpovídající § 3.8. Vzorky, vyřezané z tyčí o průměru 140 mm a více vystaveny tepelnému ošetření, a to bez předchozího žíhání.

Mikro výbrusy je třeba polevit v свежеприготовленном 4%-nom спиртовом roztoku kyseliny dusičné. Čas leptání 15−20 s.

Předpokládaná strukturální полосчатости musí být provedena při zvýšené 90 až 110ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)porovnáním s эталонами stupnice N 5 této normy.

Na každém шлифе je třeba hodnotit maximální strukturální полосчатость.

Pokud předpokládaná strukturální полосчатости nemůže být provedena porovnáním s jedním ze dvou sousedních norem, je povoleno měřit střední body: 0,5; 1,5; 2,5; 3,5 a, atd.

Za výsledek řízení přijímá maximální skóre z hodnocení vzorků.

(Pozměňovací návrh).

5.13. Pro hodnocení карбидной ликвации vysekávání vzorků, tepelné zpracování a vaření шлифов musí proběhnout tak, jak a pro hodnocení nekovových vměstků.

Карбидную ликвацию je třeba posuzovat při zvyšování 90 až 110ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)na nejhorší místa porovnáním s эталонами stupnice N 6 této normy.

Party kovu je třeba posuzovat v maximální bod z hodnocení vzorků.

5.14. Микропористость by měl posoudit sledováním vzorků vyrobených pro kontrolu nekovové vměstky.

Na každém шлифе při zvyšování 90 až 110ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)určují největší микропористость, kterou hodnotí v bodech porovnáním s эталонами stupnice N 7 této normy.

Pokud микропористость nemůže být ohodnocen jedním ze dvou sousedních bodů, pak domácí skóre 0,5; 1,5; 2,5; 3,5.

V oceli, získané metodou электрошлакового přetavované oceli, микропористость musí kontrolovat pouze v dodávané profilu.

Za výsledek kontroly je třeba brát maximální skóre z hodnocení vzorků.

5.15. Kontrolu прокаливаемости vystaveny tyče o průměru nebo tloušťce 28 mm a více. Kontrola se provádí metodou торцовой kalení podle GOST 5657−69 a metodiky uvedené v příloze 2.

Tyče průřezu 50 mm a více musí být перекованы nebo перекатаны ve směru původního vlákna na soudu o průměru nebo tloušťce asi 30 mm.

5.16. Domácí zhodnotit strukturální полосчатость, карбидную ликвацию a карбидную mřížku na vzorcích vyrobených pro kontrolu nekovové vměstky.

5.17. Při výrobě z tavení oceli pár профилеразмеров domácí kontrolovat макроструктуру, non-metallic zařazení, микропористость (ocel otevřené tavení), strukturální полосчатость a карбидную ликвацию v profilu maximální velikost a výsledky kontroly distribuovat na všechny menší rozměry.

6. ZNAČENÍ, BALENÍ

6.1. Značení, balení a zpracování dokumentace musí splňovat požadavky GOST 7566−94 s následujícími dodatky.

6.1.1. Všechny tyče o průměru nebo tloušťky od 30 do 70 mm včetně, musí маркироваться na konci tyče o průměru nebo tloušťce více než 70 mm — na konci.

Poznámka. Domácí po dohodě výrobce se spotřebitelem tyče o průměru nebo tloušťce 70 mm a více označit pomocí lepení papírových štítků, které se влагонепроницаемым lakem.

6.1.2. Pro klubka a tyčí o průměru nebo tloušťce nejméně 30 mm označení je třeba aplikovat na привешиваемые ke každé kombinaci klávesové zkratky, kromě toho, že musí existovat označování nejméně tří kontrolních tyčí v kombinaci s barvením jejich konců zelené barvy.

6.1.3. Ocel, získané metodou электрошлакового přetavované oceli, musí mít navíc označeny písmenem W a вакуумированная — V (přes dash).

(Upravená verze, Ism. N 1).

6.1.4. Ocel se speciální úpravou povrchu je třeba balení pytlovina, syntetické fólie nebo krabice z papíru, balící fólie. Domácí další balení, zabezpečující bezpečnost oceli při транспортировании před poškozením a korozi.

6.2. Ocel se speciální úpravou povrchu a калиброванная pro ochrany proti korozi by měla být pokryta snadno удаляемой mazivem.

Na žádost spotřebitele ocel se speciální úpravou povrchu a калиброванная mazané není kryta.

PŘÍLOHA 1 (povinné). JEDNOTNÉ СОРТАМЕНТ ПОДШИПНИКОВОЙ OCELI ГОРЯЧЕКАТАНОЙ, КАЛИБРОВАННОЙ A SE SPECIÁLNÍ ÚPRAVOU POVRCHU

PŘÍLOHA 1
Povinné



Tabulka 7

   
Stav oceli
Průměr tyče, mm
Ocel горячекатаная
8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 19; 20; 21; 22; 23; 24; 25; 26; 27; 28; 29; 30; 31; 33; 35; 38; 40; 42; 45; 48; 50; 55; 60; 65; 70; 75; 80; 85; 90; 95; 100; 105; 110; 115; 120; 130; 140; 150; 160; 170; 180; 190; 200; 210; 220; 230; 240; 250
Ocel калиброванная a se speciální úpravou povrchu
4,0; 4,5; 5,0; 5,5; 6,0; 6,5; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0; 11,0; 12,0; 13,0; 14,0; 15,0; 16,0; 17,0; 18,0; 19,0; 20,0; 21,0; 22,0; 23,0; 24,0; 25,0; 26,0; 27,0; 28,0; 29,0; 30,0; 31,0; 32,0; 33,0; 34,0; 35,0; 36,0; 37,0; 38,0; 39,0; 40,0; 41,0; 42,0; 44,0; 45,0; 46,0; 48,0; 49,0; 50,0



(Upravená verze, Ism. N 2).

PŘÍLOHA 2 (povinné). KONTROLA ПРОКАЛИВАЕМОСТИ OCELÍ ZNAČEK ШХ15 A ШХ15СГ METODOU ТОРЦОВОЙ KALENÍ

PŘÍLOHA 2
Povinné


Test прокаливаемости oceli metodou торцовой kalení spočívá v tom, že jeden konec válcového vzorku, ohřátý na teplotu kalení, ochlazuje vodou ve speciální instalaci. Po vytvrzení měří tvrdost po celé délce vzorku od chlazený vodou zadek k незакаленной hlavě a metoda interpolace určují hloubku прокаливаемости.

Pod прокаливаемостью oceli značek ШХ15 a ШХ15СГ pochopit hloubku pronikání kalené zóny od охлаждаемого zadek vzorku do bodu, která má tvrdost 61 HRC.

1. Odběr vzorků

1.1. Vzorek pro zkoušku oceli, na прокаливаемость by měl být válcovitý tvar o průměru (25±0,25) mm a délkou (100±0,5) mm s заплечиком na jednom konci (sakra.1).

 

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)


Sakra.1

1.2. Z tyčí průřezu od 28 mm do 50 mm vzorek вытачивают z centra v souladu s požadavky GOST 7564−97, a z tyčí průřezu 50 mm a více — ze vzorku, перекованной nebo перекатанной na kruh — čtverec o velikosti 30ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)mm. Osy vzorku a tyčí se musí shodovat.

1.3. Vzorky вытачивают z отожженной oceli. Struktura oceli po žíhání musí splňovat požadavky této normy. Skóre perlit je uvedena v protokolu o zkoušce.

1.4. Na konci vzorku (ze strany заплечика) by měla být aplikována značení (číslo tavení a číslo vzorku).

1.5. Pro kontrolu прокаливаемости vybrány dva vzorky od tavení.

2. Zařízení a přístroje


Pec pro ohřev vzorků pod закалку.

Ohřev vzorků pod закалку probíhá v komorní pecí, v níž musí být zajištěno, že změny teploty ne více než ±4 °C — v rozsahu pracovního prostoru a ±3 °C v čase.

Úroveň stability udržování teploty je dosaženo takto:

pracovní prostor pece je oddělena od varné speciální экранирующим kovovým муфелем (např. z oceli značky Х23Н18);

teplota v peci udržována na nastavené úrovni platinum-платинородиевой термопарой s regulaci потенциометром;

řízení pece se provádí трехпозиционным regulace: «maximum», «norma», «off». Pro kontrolu pracovní termočlánek v peci musí být navíc otvor pro instalaci kontrolní termočlánky, která se zapojuje do laptopu потенциометру typu PP. Přesnost měření pracovní termočlánek v období provozu se musí denně kontrolovat kontrolní термопарой s přenosným потенциометром typu PP.

Instalace pro kalení vzorku (sakra.2).

 

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)


1 — držák; 2 — vzorek; 3 — tryska

Sakra.2


Instalace by měla splňovat následující základní požadavky:

vzorek musí být instalován vertikálně торцовой povrchu nad tryskou, osy vzorku a trysky se musí shodovat se;

průměr trysky (12,5±0,5) mm, výška volného proudy vody nad tryskou (65+5) mm a vzdálenost od trysky až na konci vzorku (12,5±0,5) mm;

proud vody do instalace vzorku musí překrývat speciální desku, která se po instalaci ohřátý vzorek posunul na stranu;

výška jet v procesu chlazení vzorku musí být konstantní;

voda by se měla vztahovat pouze na konci vzorku, není омывая jeho válcové plochy.

Přístroj pro měření tvrdosti.

Tvrdost se určuje podle Роквеллу (HRC) v souladu s požadavky GOST 9013−59. Tvrdost různých politických stran staly se měří na stejném твердомере a jedním a tím samým diamantová kuželkou. Přístroj musí být nastaven na měření tvrdosti v intervalu 60−65 HRC. Každý den před provedením zkoušky pevnosti vzorků na прокаливаемость přesnost měření přístroje musí být testovány na эталоне s tvrdostí 60−65 HRC.

3. Příprava vzorků

3.1. Při vytápění zadku vzorku, která se má chlazení vodou, musí být предохранен proti oxidaci a обезуглероживания. Vzorek je umístěn v ocelové válcový kelímek s víkem. Торцом, určených pro chlazení, vzorek je kladen na графитовую desku nebo na vrstvu odpadního grafitu. Konstrukce a rozměry kelímku jsou uvedeny na rysy.3.

 

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)


1 — zásuvka; 2 — kryt; 3 — vzorek; 4 — графитовая deska

Sakra.3

3.2. V peci se musí zároveň zahřeje ne více než dva vzorky v стаканчиках, přesně odpovídající návrhy uvedené výše. Kelímky by měly být instalovány v centru pece v keramickém stojanu (cihel) tak, aby konec termočlánek se nacházel ve vzdálenosti ne více než 10 mm od kelímku (nebo mezi стаканчиками, pokud jejich dva).

3.3. Задаваемая teplota ohřevu vzorku pod закалку musí být pro oceli značky ШХ15 — 850 °C, pro ocel značky ШХ15СГ — 840 °C.

3.4. Doba ohřevu vzorku (od výsadby do trouby) musí být 60 min Vzorky umístěny do předem ohřátá při 850 °C po dobu 30 min kelímky.

3.5. Čas od extrakce vzorku z pece na začátku chlazení by neměla překročit 5 s.

3.6. Po vysunutí vzorku z pece, dveře by měly být okamžitě uzavřena.

3.7. Vzorek musí být pod tekoucí vodou až do úplného chlazení (minimálně 10 min).

3.8. Teplota chladicí vody by měla být 10 °C — 20 °S. Pokud teplotu vody pro provádění testů není možné udržet v těchto mezích, pak je v protokolu o zkoušce a osvědčení musí být uvedena skutečná teplota chladicí vody.

4. Měření tvrdosti

4.1. Pro měření tvrdosti po celé délce tvrzeného vzorku сошлифовывают dvě diametrálně odlišné přísně paralelní dráhy na hloubku (0,7±0,1) mm.

4.2. Hřiště musí сошлифовываться při обильном chlazení vodou nebo speciální emulzí na шлифовальном obráběcích strojů. Drsnost povrchu ploch musí odpovídat GOST 2789−73. Nejsou povoleny прижоги, které způsobují strukturální změny kovu. Není povoleno zabrousit stopy ručně na наждаке.

Poznámky:

1. Identifikace прижогов na trzích vzorků po broušení lze vyrobit podle následujícího postupu: шлифованную rovině omýt vodou (teplou) a травят 5%-nom vodném roztoku kyseliny dusičné (podle GOST 4461−77) do té doby, dokud se povrch nestane černé (30−60 s).

Po moření je povrch omýt teplou vodou, a pak se vzorek ponoří na 3 s 50 procentní vodný roztok kyseliny chlorovodíkové (podle GOST 3118−77) a opláchnout vodou.

Změny tvrdosti a struktury, vyskytující se při broušení po takové manipulaci, označena v podobě světlých a tmavých skvrn.

2. Прижоги, získané při broušení, před měřením pevnosti by měly být odstraněny a re-шлифовкой do hloubky 0,1 mm. Pokud po opětovném broušení прижоги zůstanou, pak letadlo pro měření tvrdosti, jsou vyrobeny nově.

3. Před měřením pevnosti s vzorky je nutné odstranit stopy emulze, pro které vzorky otřít benzínem nebo lihem.

4. Stopy od měření tvrdosti musí být odstraněny před měřením ji na opačné povrchu. Otřepy od popíchnutí odlepit brusného papíru N 3 nebo N 40 mikronů.

4.3. Pro určení прокаливаемости staly měření tvrdosti začínají ve vzdálenosti 1,5 mm od tvrzeného zadek v осевом směru každých 1,5 mm do více tvrdosti, méně než 61 HRC pro oceli značky ШХ15 a méně než 60 HRC — pro oceli značky ШХ15СГ. Místa měření tvrdosti musí být označeny na сошлифованной hřišti pomocí speciálního přípravku nebo tužkou s pomocí kovového pravítka.

4.4. Při nutnosti měření tvrdosti na hřišti, na kterém byly provedeny měření, je třeba podložku перешлифовать. Hloubka odstranění kovu při opětovném broušení by měla být 0,1−0,2 mm. Domácí výrobu nové chodníky.

4.5. S dostupností na vzorcích trhliny nebo jiné vady, které vedou ke zkreslení výsledků měření tvrdosti, vzorky бракуют.

5. Hodnocení výsledků zkoušek

5.1. Pro každou dvojici bodů, nacházejících se ve stejné vzdálenosti od zadek na dvou protilehlých ploch, výpočet среднеарифметическое hodnotu tvrdosti.

5.2. Metoda interpolace určují vzdálenost od zadek vzorku do bodu, která má tvrdost 61 HRC pro oceli značky ШХ15 a 60 HRC — pro oceli značky ШХ15СГ.

Například, ve vzdálenosti 7,5 mm na konci vzorku průměrná tvrdost oceli značky ШХ15 na měření ze dvou stran je 63,5 HRC, a ve vzdálenosti 9,0 mm — 59,0 HRC.

1) Rozdíl v tvrdosti těchto propojených bodů:

63,5 HRC — 59,0 HRC =4,5 HRC.

2) Rozdíl v tvrdosti bod ve vzdálenosti 7,5 mm na konci (nad kritickou) a kritické pevnosti:

63,5 HRC — 61,0 HRC =2,5 HRC.

3) Pokles pevnosti na 4,5 HRC se děje na délce 1,5 mm.

4) Pokles tvrdosti 2,5 HRC se děje na délce rovnající se:

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)mm.

5) Прокаливаемость tohoto vzorku je, mm:

7,5+0,83=8,33.


Podobný výsledek byl získán i při výpočtu polohy bodu s hloubkou прокаливаемости 61,0 HRC, pokud ho vyrobit od bodu s прокаливаемостью méně kritické. V tomto případě není třeba přidat, a odečíst odhadovaná vzdálenost, odpovídající градиенту tvrdosti. Pro výše uvedený příklad výpočtu by měl následující podobu:

61,0 HRC — 59,0 HRC =2,0 HRC;

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6);

N=9,0 mm — 0,67 mm =8,33 mm


Definice прокаливаемости může být provedena metodou interpolace a také grafickým způsobem. Ukázka grafiky pro výpočet je uveden na rysy.4 a nevyžaduje zvláštní vysvětlení.

 

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)


Sakra.4

POZEMEK

MĚŘÍTKO N 1. ОКСИДНЫЕ ZAŘAZENÍ x100

MĚŘÍTKO N 1

ОКСИДНЫЕ ZAPNUTÍ ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

 
 

MĚŘÍTKO N 2. ZHELEZNOVODSK ZAŘAZENÍ x100

MĚŘÍTKO N 2

ZHELEZNOVODSK ZAPNUTÍ ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

 

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

MĚŘÍTKO N 3. ОКСИДНЫЕ ZAŘAZENÍ НЕДЕФОРМИРУЮЩИЕСЯ x100 (ГЛОБУЛЯРНЫЕ)

MĚŘÍTKO N 3

ОКСИДНЫЕ ZAŘAZENÍ НЕДЕФОРМИРУЮЩИЕСЯ ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)(ГЛОБУЛЯРНЫЕ)

 

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

MĚŘÍTKO N 4. КАРБИДНАЯ MOSKYTIÉRA х500

MĚŘÍTKO N 4

КАРБИДНАЯ MOSKYTIÉRA ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

 
 

MĚŘÍTKO N 5. STRUKTURÁLNÍ ПОЛОСЧАТОСТЬ x100

MĚŘÍTKO N 5

STRUKTURÁLNÍ ПОЛОСЧАТОСТЬ ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

 
 

MĚŘÍTKO N 6. MĚŘÍTKO N 6 КАРБИДНАЯ ЛИКВАЦИЯ x100

MĚŘÍTKO N 6

КАРБИДНАЯ ЛИКВАЦИЯ ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

 

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

 

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

MĚŘÍTKO N 7. МИКРОПОРИСТОСТЬ x100

MĚŘÍTKO N 7

МИКРОПОРИСТОСТЬ ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

 

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

 

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

MĚŘÍTKO N 8 х500. МИКРОСТРУКТУРА ОТОЖЖЕННОЙ OCELI

MĚŘÍTKO N 8 ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)
МИКРОСТРУКТУРА ОТОЖЖЕННОЙ OCELI

 

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

 

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)

 

ГОСТ 801-78 Сталь подшипниковая. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, 6)